1.创建车削加工坐标系
单击【快速访问】工具栏上的【程序顺序视图】按钮
，【工序导航器】切换到程序视图。
1）双击【工序导航器】窗口中的【MCS_SPINDLE】图标
，弹出【MCS主轴】对话框，如图12-5所示。
图12-5 【MCS主轴】对话框
2）在【机床坐标系】选项组中单击【CSYS对话框】按钮
，弹出【CSYS】对话框，在图形区的坐标框中输入（205，0，0），如图12-6所示。单击【确定】按钮返回上一对话框。
图12-6 移动坐标系
3）在【车床工作平面】选项组的【指定平面】下拉列表框中选择“ZM-XM”，设置XC轴为机床主轴，单击【确定】按钮，完成加工坐标系设置，如图12-7所示。
图12-7 设置的加工坐标系
2.创建车削加工几何
1）打开菜单【格式】，单击【图层设置】命令，弹出【图层设置】对话框，隐藏图层5，打开图层10，如图12-8所示。单击【确定】按钮完成。
2）创建部件几何。在【工序导航器】中双击【WORKPIECE】图标，弹出【工件】对话框，如图12-9所示。单击【几何体】选项组中【指定部件】选项后的【选择或编辑部件几何体】按钮
，弹出【部件几何体】对话框。在图形区选择所有实体，如图12-10所示。依次单击【确定】按钮完成部件几何的创建。
图12-8 图层设置
图12-9 【工件】对话框
图12-10 选择部件几何
3）指定毛坯边界。具体操作步骤如下：
①双击【工序导航器】窗口中的【TURNING_WORKPIECE】图标
，弹出【车削工件】对话框，如图12-11所示。
图12-11 【车削工件】对话框
②单击【车削工件】对话框的【几何体】选项组中【指定毛坯边界】选项后的【选择或编辑毛坯边界】按钮
，弹出【毛坯边界】对话框，设置相关参数如图12-12所示。
图12-12 【毛坯边界】对话框
③单击【指定点】后【点对话框】按钮
，弹出【点】构造器，设置安装位置为坐标原点（0，0，0）。依次单击【确定】按钮，完成毛坯边界设置，如图12-13所示。
图12-13 定义的毛坯边界
3.创建避让几何
1）单击【插入】工具栏上的【创建几何体】按钮
，系统弹出【创建几何体】对话框。【类型】选择“turning”，【几何体子类型】为【AVOIDANCE】图标
，【位置】选项组的【几何体】为“TURNING_WORKPIECE”，【名称】为“AVOIDANCE”，如图12-14所示。单击【确定】按钮，弹出【避让】对话框，如图12-15所示。
图12-14 【创建几何体】对话框
图12-15 【避让】对话框
2）设置出发点。在【出发点】选项组中选择【点选项】为“指定”，然后单击【点构造器】按钮
，并在弹出的【点构造器】中输入坐标为（300，150，0），如图12-16所示。单击【确定】按钮返回。
3）设置起点。设置【运动到起点（ST）】选项组的【运动类型】为“直接”，【点选项】为“点”，单击【点构造器】按钮
，并在弹出的【点构造器】中输入坐标（250，100，0.000000000），如图12-17所示。单击【确定】按钮返回完成设置。
4）设置进刀起点。设置【运动到进刀起点】选项组的【运动类型】为“径向-＞轴向”，如图12-18所示。
5）设置【运动到返回点/安全平面（RT）】的【运动类型】为“径向-＞轴向”，【运动到回零点（GH）】的【运动类型】为“直接”，【点选项】均为“与起点相同”，如图12-19所示。
图12-16 设置出发点
图12-17 设置起点和运动类型
图12-18 设置进刀起点
图12-19 设置返回点和回零点
4.创建车削刀具
单击【导航器】工具栏上的【机床视图】按钮
，【工序导航器】切换到机床刀具视图。创建端面车刀，具体操作步骤如下：
1）创建外圆粗加工车刀，具体操作步骤如下：
①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮
，弹出【创建刀具】对话框，如图12-20所示。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【OD80L】图标
，在【名称】文本框中输入“OD_80_L_FACE”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。
图12-20 【创建刀具】对话框
②在【车刀-标准】对话框的【工具】选项卡中设定【刀尖半径】为“0.1000”，【方向角度】为“5.0000”，【长度】为“15.0000”，【刀具号】为“1”，其他参数接受默认设置，如图12-21所示。
③在【夹持器】选项卡【夹持器（柄）】选项组中，选中【使用车刀夹持器】复选框，选择【样式】为“L样式”，设置其他参数如图12-22所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。
图12-21 【工具】选项卡
图12-22 【夹持器】选项卡
2）创建外圆精加工车刀，具体操作步骤如下：
①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮
，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【OD55L】图标
，在【名称】文本框中输入“OD55L”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。
②在【工具】选项卡中设定【刀尖半径】为“0.1000”，【方向角度】为“17.5000”，【长度】为“15.0000”，【刀具号】为“2”，其他参数接受默认设置，如图12-23所示。
③在【夹持器】选项卡中，选中【使用车刀夹持器】复选框，选择【样式】为“Q样式”，设置其他参数如图12-24所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。
图12-23 【工具】选项卡
图12-24 【夹持器】选项卡
3）创建切槽刀，具体操作步骤如下：
①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮
，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择“OD_GROOVEL”图标
，在【名称】文本框中输入“ODGROOVEL”，单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【槽刀-标准】对话框。
②在【工具】选项卡的【尺寸】选项组中设定【刀片宽度】为“6.0000”，【刀具号】为“3”，其他参数接受默认设置，如图12-25所示。
③在【夹持器】选项卡中选择【样式】为“0度”，设置其他参数如图12-26所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。
图12-25 【工具】选项卡
图12-26 【夹持器】选项卡
4）创建螺纹车刀，具体操作步骤如下：
①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮
，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【ODTHREADL】图标
，在【名称】文本框中输入“ODTHREADL”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【螺纹刀-标准】对话框。
②在【工具】选项卡中设置参数，【刀具号】为“4”，如图12-27所示。
③在【跟踪】选项卡中选择【点编号】为“P8”，设置其他参数如图12-28所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。
图12-27 【工具】选项卡
图12-28 【跟踪】选项卡
5.创建外圆粗车
1）创建工序，具体步骤如下：
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第2行第2个图标
（ROUGH_TURN_OD），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“OD80L”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHEROUGH”，在【名称】文本框中输入“ROUGH_TURN_OD”，如图12-29所示。
②单击【确定】按钮，弹出【外径粗车】对话框，如图12-30所示。
图12-29 【创建工序】对话框
图12-30 【外径粗车】对话框
2）在【切削策略】选项组中选择“单向线性切削”走刀方式，如图12-30所示。
3）在【刀轨设置】选项组中选择【与XC的夹角】为“180.0000”，【方向】为“前进”；选择【步进】选项组的【切削深度】为“变量平均值”，【最大值】为“2.0000”；选择【变换模式】为“省略”，【清理】为“全部”，如图12-31所示。
4）设置切削参数。在【外径粗车】对话框中，单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮
，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。
①【策略】选项卡：取消【允许底切】复选框，接受默认设置，如图12-32所示。
②【余量】选项卡：设置【粗加工余量】选项组的【面】为“0.5000”，【径向】为“0.7000”，如图12-33所示。
③单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。
5）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“6000.000”，【切削】速度为“0.5000”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图12-34所示。
图12-31 【刀轨设置】选项
图12-32 【策略】选项卡
图12-33 【余量】选项卡
图12-34 【进给率和速度】对话框
6）生成刀具路径并验证，具体步骤如下：
①在【外径粗车】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图12-35所示。
②单击【外径粗车】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图12-35所示。(www.xing528.com)
图12-35 刀具路径和实体切削验证
7）单击【确定】按钮，返回【外径粗车】对话框，然后单击【确定】按钮，完成粗车加工工序。
6.创建外圆精车
1）创建工序，具体步骤如下：
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第2行第6个图标
（FINISHTURNOD），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“OD55L”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_FINISH”，在【名称】文本框中输入“FINISH_TURN_OD”，如图12-36所示。
②单击【确定】按钮，弹出【外径精车】对话框，如图12-37所示。
图12-36 【创建工序】对话框
图12-37 【外径精车】对话框
2）在【切削策略】选项组中选择“全部精加工”走刀方式，如图12-37所示。
3）在【外径精车】对话框的【刀轨设置】选项组中选择【与XC的夹角】为“180.0000”，【方向】为“前进”，其他参数如图12-38所示。
4）设置进给参数。单击【刀轨设置】组框中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“1000.000”，切削速度为“1.0000”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图12-39所示。
图12-38 【刀轨设置】选项
图12-39 【进给率和速度】对话框
5）生成刀具路径并验证。
①在【外径精车】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图12-40所示。
②单击【外径精车】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图12-40所示。
图12-40 刀具路径和实体切削验证
6）单击【确定】按钮，返回【外径精车】对话框，然后单击【确定】按钮，完成精车加工工序。
7.创建车槽加工一
1）创建工序
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第3行第4个图标
（GROOVE_OD），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“OD_GROOVE_L”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_GROOVE”，在【名称】文本框中输入“GROOVE_OD”，如图12-41所示。
②单击【确定】按钮，弹出【外径开槽】对话框，如图12-42所示。
图12-41 【创建工序】对话框
图12-42 【外径开槽】对话框
2）设置切削区域。单击【几何体】选项组中的【切削区域】选项后的【编辑】按钮
，弹出【切削区域】对话框。
①在【修剪点1】选项组的下拉列表框中选择“指定”，选择如图12-43所示的点，设【角度选项】为“矢量”。
图12-43 修剪点1设置
②在【修剪点2】选项组的下拉列表框中选择“指定”，选择如图12-44所示的点，设【角度选项】为“矢量”。
图12-44 修剪点2设置
3）设置切削策略和刀轨设置。在【外径开槽】对话框的【刀轨设置】选项组中选择【与XC的夹角】为“180.000”，【方向】为“前进”；选择【步进】选项组的【步距】为“恒定”，【距离】为“2.0000”；【清理】为“仅向下”，如图12-45所示。
4）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“300.0000”，切削速度为“0.2000”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图12-46所示。
图12-45 【刀轨设置】选项
图12-46 【进给率和速度】对话框
5）生成刀具路径并验证
①在【外径开槽】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图12-47所示。
②单击【外径开槽】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图12-47所示。
图12-47 刀具路径和实体切削验证
6）单击【确定】按钮，返回【外径开槽】对话框，然后单击【确定】按钮，完成切槽加工工序。
8.创建车槽加工二
1）创建工序
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第3行第4个图标
（GROOVEOD），【位置】选项组的【程序】选择“NCPROGRAM”，【刀具】选择“ODGROOVEL”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_GROOVE”，在【名称】文本框中输入“GROOVE_OD_1”，如图12-48所示。
②单击【确定】按钮，弹出【外径开槽】对话框，如图12-49所示。
图12-48 【创建工序】对话框
图12-49 【外径开槽】对话框
2）设置切削区域。单击【几何体】选项组中的【切削区域】选项后的【编辑】按钮
，弹出【切削区域】对话框。
①在【修剪点1】选项组【点选项】的下拉列表框中选择“指定”，选择如图12-50所示的点，设【角度选项】为“矢量”。
图12-50 修剪点1设置
②在【修剪点2】选项组【点选项】的下拉列表框中选择“指定”，选择如图12-51所示的点，设【角度选项】为“矢量”。
3）设置切削策略和刀轨设置。在【外径开槽】对话框的【刀轨设置】选项组中选择【与XC的夹角】为“180.0000”，【方向】为“前进”；【步进】选项组的选择【步距】为“恒定”，【距离】为“2.0000”；【清理】为“仅向下”，如图12-52所示。
4）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“300.0000”，切削速度为“0.2000”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图12-53所示。
图12-51 修剪点2设置
图12-52 【刀轨设置】选项
图12-53 【进给率和速度】对话框
5）生成刀具路径并验证
①在【外径开槽】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图12-54所示。
②单击【外径开槽】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图12-54所示。
图12-54 刀具路径和实体切削验证
6）单击【确定】按钮，返回【外径开槽】对话框，然后单击【确定】按钮，完成切槽加工工序。
9.创建螺纹车削加工
1）创建工序
①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第4行第1个图标
（THREAD_OD），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“ODTHREADL”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_THREAD”，在【名称】文本框中输入“THREAD_OD”，如图12-55所示。
②单击【确定】按钮，弹出【外径螺纹加工】对话框，如图12-56所示。
图12-55 【创建工序】对话框
图12-56 【外径螺纹加工】对话框
2）设置螺纹形状
①单击【选择顶线（0）】后的
按钮，然后在图形区选择如图12-57所示的顶线。
②设置【深度选项】为“深度和角度”，设置【偏置】选项组，并设定相关参数如图12-58所示。
图12-57 选择顶线
图12-58 设置螺纹形状参数
3）设置切削参数：在【外径螺纹加工】对话框中，单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮
，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。
①【策略】选项卡：设【螺纹头数】为“1”，接受默认设置，如图12-59所示。
②【螺距】选项卡：设【螺距变化】为“恒定”，【距离】为“2.0000”，如图12-60所示。
图12-59 【策略】选项卡
图12-60 【螺距】选项卡
③单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。
4）设置进给参数：单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“100.0000”，其他接受默认设置，如图12-61所示。
5）生成刀具路径并验证：在【外径螺纹加工】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可在工序对话框下生成刀具路径，如图12-62所示。
图12-61 【进给率和速度】对话框
图12-62 刀具路径和实体切削验证
6）单击【确定】按钮，返回【外径螺纹加工】对话框，然后单击【确定】按钮，完成螺纹车加工工序。
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