铣削加工的坐标系调整与刀具选择

时间：2023-07-02 理论教育版权反馈

【摘要】：图10-51 对话框图10-52 对话框图10-53 调整加工坐标系方位图10-54 铣削加工坐标系3）在对话框中，在选项组中的下拉列表中选择选项，然后单击按钮，弹出对话框。图10-60 选择毛坯几何3.创建铣削刀具单击工具栏上的按钮，切换到机床刀具视图。

铣削加工的坐标系调整与刀具选择

1.创建铣削加工坐标系

1）单击【插入】工具栏上的【创建几何体】按钮，系统弹出【创建几何体】对话框。选择【类型】为“mill_planar”，单击【MCS】图标，【名称】文本框中输入“MCS_MILL”然后单击【确定】按钮，如图10-51所示。

2）系统弹出【MCS】对话框，如图10-52所示。在【机床坐标系】选项组中单击【CSYS】按钮，弹出【CSYS】对话框，在【类型】中选择“动态”，输入坐标（60.000000，0.0000000，27.500000）。调整加工坐标系方位如图10-53、图10-54所示。单击【确定】按钮，返回【MCS】对话框。

图10-51 【创建几何体】对话框

图10-52 【MCS】对话框

图10-53 调整加工坐标系方位

图10-54 铣削加工坐标系

3）在【MCS】对话框中，在【安全设置】选项组中的【安全设置选项】下拉列表中选择【平面】选项，然后单击【选择安全平面】按钮，弹出【平面】对话框。在图10-55所示的【平面】对话框中选择【XC-YC平面】类型，在图形区选择图10-56所示的平面，在【距离】文本框中输入“50”。单击【确定】按钮，在图形区会显示安全平面所在的位置，如图10-56所示。

图10-55 【平面】对话框

图10-56 显示安全平面的位置

2.创建铣削加工几何

1）单击【插入】工具栏上的【创建几何体】按钮，系统弹出【创建几何体】对话框。选择【类型】为“millplanar”，单击【WORKPIECE】图标，【位置】选项组的【几何体】选项为“MCS_MILL”，【名称】为“WORKPIECE_MILL”，如图10-57所示。单击【确定】按钮，系统弹出【工件】对话框，如图10-58所示。

图10-57 【创建几何体】对话框

图10-58 【工件】对话框

2）单击【几何体】选项组中【指定部件】选项后的【选择或编辑部件几何体】按钮，弹出【部件几何体】对话框。选择图10-59所示的图层10上的实体作为部件几何。依次单击【确定】按钮，完成几何定义。

图10-59 选择部件几何

3）单击【几何体】选项组中【指定毛坯】选项后的【选择或编辑毛坯几何体】按钮，弹出【毛坯几何体】对话框。选择在图层5上的毛坯作为实体，如图10-60所示。连续单击【确定】按钮完成毛坯设置。

图10-60 选择毛坯几何

3.创建铣削刀具

单击【导航器】工具栏上的【机床视图】按钮，【工序导航器】切换到机床刀具视图。

1）创建直径为D6的立铣刀，具体步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“mill_planar”，【刀具子类型】选择【MILL】图标，在【名称】文本框中输入“D6”，如图10-61所示。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【铣刀5-参数】对话框。

②在【铣刀-5参数】对话框中【尺寸】选项组中设定【直径】为“6.0000”，【刀具号】为“6”，其他参数接受默认设置，如图10-62所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-61 【创建刀具】对话框

图10-62 【铣刀-5参数】对话框

2）创建钻头，具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表中选择“drill”，【刀具子类型】选择【DRILLINGTOOL】图标，在【名称】文本框中输入“Z6.8”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【钻刀】对话框，如图10-63所示。

②在【钻刀】对话框【尺寸】选项组中设定【直径】为“6.8000”，【刀具号】为“7”，其他参数接受默认设置，如图10-64所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-63 【创建刀具】对话框

图10-64 【钻刀】对话框

3）创建丝锥，具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表中选择“drill”，【刀具子类型】选择【TAP】图标，在【名称】文本框中输入“T8”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【钻刀】对话框，如图10-65所示。

②在【钻刀】对话框【尺寸】选项组中设定【直径】为“8.0000”，【螺距】为“1.2500”，【刀具号】为“8”，其他参数接受默认设置，如图10-66所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-65 【创建刀具】对话框

图10-66 【钻刀】对话框

4.创建平面铣加工

单击【工序导航器】工具栏上【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到程序视图。

1）创建工序，具体操作步骤如下：

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“mill_planar”，【工序子类型】选择第1行第5个图标（PLANAR_MILL），【位置】选项组的【程序】选择“NCPROGRAM”，【刀具】选择“D6”，【几何体】选择“WORKPIECE_MILL”，【方法】选择“METHOD”，在【名称】文本框中输入“PLANAR_MILL”，如图10-67所示。

②单击【确定】按钮，弹出【平面铣】对话框，如图10-68所示。

图10-67 【创建工序】对话框

图10-68 【平面铣】对话框

2）创建平面铣几何，具体操作步骤如下：

①在【几何体】选项组中，单击【指定部件】后的【选择或编辑部件边界】按钮，弹出【边界几何体】对话框，设【模式】为“面”，【材料侧】为“外部”，其他相关参数如图10-69所示。

②在图形区依次选择图10-70所示的键槽草图边界曲线作为部件边界几何。然后依次单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。

图10-69 【边界几何体】对话框

图10-70 选择边界几何

③在【几何体】选项组中，单击【指定部件边界】后的【选择或编辑部件边界】按钮，弹出【编辑边界】对话框，在【平面】选项选择“用户指定”，弹出【刨】对话框，在【刨】对话框中选择“自动判断”类型，在图形区选择图10-71所示的平面，在【距离】文本框中输入“5.5”，依次单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。

④在【几何体】选项组中，单击【指定底面】后的【选择或编辑底平面几何体】按钮，弹出【刨】对话框，然后选择如图10-72所示的平面作为底面，单击【确定】按钮返回【平面铣】对话框。

图10-71 设置边界所在平面位置

图10-72 选择底面

注意底面是一个垂直于刀具轴的平面，它用于指定平面铣的最低高度，定义底平面后，其余切削平面平行于底平面而产生。

3）选择切削模式和设置切削用量。在【平面铣】对话框的【刀轨设置】选项组中进行切削模式和切削用量的设置，如图10-73所示。

①选择切削模式：在【切削模式】下拉列表框中选择“跟随部件”方式。

②设置切削步进：在【步距】下拉列表框中选择“刀具平直百分比”，在【平均直径百分比】文本框中输入“50.0000”。

③设定切削深度：单击【切削层】按钮，弹出【切削层】对话框，选择【类型】为“恒定”选项，【每刀切削深度】选项组的【公共】为“2.0000”，其他参数如图10-74所示。单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框。

图10-73 选择切削模式和设置切削用量

图10-74 【切削层】对话框

4）设置切削参数。在【平面铣】对话框中，单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。

①【策略】选项卡：设【切削】选项组的【切削方向】为“顺铣”，【切削顺序】为“层优先”，其他接受默认设置，如图10-75所示。

②【余量】选项卡：设置所有余量为0.0000，其他接受默认设置，如图10-76所示。

图10-75 【策略】选项卡

图10-76 【余量】选项卡

③单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。

5）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“800.0000”，【切削】速度为“500.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他接受默认设置，如图10-77所示。

6）生成刀具路径并验证，具体操作步骤如下：

①在【平面铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可在操作对话框下生成刀具路径，如图10-78所示。

②单击【平面铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图10-78所示。

图10-77 【进给率和速度】对话框

图10-78 刀具路径和实体切削验证

7）单击【确定】按钮，返回【平面铣】对话框，然后单击【确定】按钮，完成加工工序。

5.创建钻孔加工(www.xing528.com)

1）创建工序，具体操作步骤如下：

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“drill”，【工序子类型】选择第1行第3个图标（DRILLING），【位置】选项组的【程序】选择“NCPROGRAM”，【刀具】选择“Z6.8”，【几何体】选择“WORKPIECEMILL”，【方法】选择“METHOD”，在【名称】文本框中输入“DRILLING”，如图10-79所示。

②单击【确定】按钮，弹出【钻孔】对话框，如图10-80所示。

图10-79 【创建工序】对话框

图10-80 【钻孔】对话框

2）创建加工几何，具体步骤如下：

①选择加工点。单击【几何体】选项组中【指定孔】选项后的【选择或编辑孔几何体】按钮，弹出【点到点几何体】对话框，如图10-81所示。单击【选择】按钮，弹出选择加工位置对话框。依次在图形区选择图10-82所示的2个孔。依次单击【确定】按钮，返回【钻孔】对话框。

图10-81 【点到点几何体】对话框

图10-82 选择钻孔位置

②指定顶面。单击【几何体】选项组中【指定顶面】选项后的【选择或编辑部件表面几何体】按钮，弹出【顶面】对话框。在【顶面选项】中选择“面”，在图形区选择图10-83所示的平面，单击【确定】按钮。

图10-83 设置顶面

3）选择循环类型和循环参数，具体操作步骤如下：

①在【循环类型】选项组中的【循环】下拉列表框中选择【标准钻】，弹出【指定参数组】对话框，在【Number of Sets】文本框中输入“1”，如图10-84所示。然后单击【确定】按钮。

②系统弹出【Cycle参数】对话框，如图10-85所示。单击【Depth-模型深度】按钮，弹出【Cycle深度】对话框，单击【模型深度】按钮，如图10-86所示。

图10-84 【指定参数组】对话框

图10-85 【Cycle参数】对话框

③单击【Rtrcto-无】按钮，弹出如图10-87所示的对话框，单击【自动】按钮，然后单击【确定】按钮返回。

图10-86 【Cycle深度】对话框

图10-87 指定退刀距离

注意退刀距离是指部件表面沿刀轴方向到退刀点的距离，“自动”选项是系统自动确定退刀距离。

④在【最小安全距离】文本框中输入“3.0000”，如图10-88所示。

注意最小安全距离定义了每个工序安全点。通常，在该点处刀具运动从“快速进给率”或“进刀进给率”变为“切削进给率”。

4）设置深度偏置。在【深度偏置】选项组中设置【通孔安全距离】为“1.5000”，【盲孔余量】为“0.0000”，如图10-88所示。

5）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴转速】为“300.0000”，【切削】速度为“50.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他接受默认设置，如图10-89所示。

图10-88 深度偏置设定

图10-89 【进给率和速度】对话框

6）生成刀具路径并验证，具体操作步骤如下：

①在【钻孔】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可在工序对话框下生成刀具路径，如图10-90所示。

②单击【钻孔】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图10-90所示。

图10-90 刀具路径和实体切削验证

7）单击【确定】按钮，返回【钻孔】对话框，然后单击【确定】按钮，完成加工工序。

6.创建攻丝加工

1）创建工序，具体操作步骤如下：

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“drill”，【工序子类型】选择第2行第4个图标（TAPPING），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“T8”，【几何体】选择“WORKPIECE_MILL”，【方法】选择“METHOD”，在【名称】文本框中输入“TAPPING”，如图10-91所示。