车削加工中设置加工坐标系与创建车刀的步骤

时间：2023-07-02 理论教育版权反馈

【摘要】：图10-4 对话框图10-5 移动坐标系3）在选项组的下拉列表框中选择“ZM-XM”，设置XC轴为机床主轴，单击按钮，完成加工坐标系设置，如图10-6所示。图10-6 设置的加工坐标系注意ZM-XM平面被定义为车削工作平面，ZM轴被定义为主轴中心线，加工坐标系原点被定义为编程原点。图10-22 选项卡图10-23 选项卡创建外圆精加工车刀具体操作步骤如下：①单击工具栏上的按钮，弹出对话框。

1.创建车削加工坐标系

单击【快速访问】工具栏上的【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到程序视图。

1）双击【工序导航器】窗口中的【MCSSPINDLE】图标，弹出【MCS主轴】对话框，如图10-4所示。

2）在【机床坐标系】选项组中单击【CSYS对话框】按钮，弹出【CSYS】对话框，在图形区的坐标框中输入（62.000000，0.0000000，0.0000000），如图10-5所示。单击【确定】按钮返回上一对话框。

图10-4 【MCS主轴】对话框

图10-5 移动坐标系

3）在【车床工作平面】选项组的下拉列表框中选择“ZM-XM”，设置XC轴为机床主轴，单击【确定】按钮，完成加工坐标系设置，如图10-6所示。

图10-6 设置的加工坐标系

注意ZM-XM平面被定义为车削工作平面，ZM（WCSXC）轴被定义为主轴中心线，加工坐标系原点被定义为编程原点。

2.创建车削加工几何

1）打开菜单【格式】，单击【图层设置】命令，弹出【图层设置】对话框，隐藏图层10，打开图层5，如图10-7所示。单击【确定】按钮完成。

图10-7 图层设置

2）创建部件几何。在【工序导航器】中双击【WORKPIECE】图标，弹出【工件】对话框，如图10-8所示。单击【几何体】选项组中【指定部件】选项后的【选择或编辑部件几何体】按钮，弹出【部件几何体】对话框。在图形区选择所有实体，如图10-9所示。依次单击【确定】按钮完成部件几何的创建。

图10-8 【工件】对话框

图10-9 选择部件几何

3）指定毛坯边界。具体操作步骤如下：

①双击【工序导航器】窗口中的【TURNING_WORKPIECE】图标，弹出【车削工件】对话框，如图10-10所示。

②单击【车削工件】对话框的【几何体】选项组中【指定毛坯边界】选项后的【选择或编辑毛坯边界】按钮，弹出【毛坯边界】对话框，设置相关参数如图10-11所示。

图10-10 【车削工件】对话框

图10-11 【毛坯边界】对话框

③单击【指定点】后的【点对话框】按钮，弹出【点】构造器，设置安装位置为坐标原点（-38，0.000000000，0.000000000）。依次单击【确定】按钮，完成毛坯边界设置，如图10-12所示。

图10-12 定义的毛坯边界

3.创建避让几何

1）单击【插入】工具栏上的【创建几何体】按钮，系统弹出【创建几何体】对话框。【类型】选择“turning”，【几何体子类型】为【AVOIDANCE】图标，【位置】选项组的【几何体】设为“TURNGING WORKPIECE”，【名称】文本框中输入“AVOIDANCE”，如图10-13所示。单击【确定】按钮，弹出【避让】对话框，如图10-14所示。

2）设置出发点。在【出发点】选项组的【点选项】选择【指定】，然后单击【点构造器】按钮，并在弹出的【点构造器】中输入坐标为（100，70，0），如图10-15所示。单击【确定】按钮返回。

图10-13 【创建几何体】对话框

图10-14 【避让】对话框

图10-15 设置出发点

3）设置起点。设置【运动到起点】选项组中的【运动类型】为“直接”，【点选项】为“点”，单击【点构造器】按钮，并在弹出的点构造器中输入坐标（90，55，0.000000000），如图10-16所示。单击【确定】按钮返回完成设置，如图10-17所示。

图10-16 设置起点和运动类型

4）设置进刀起点。设置【运动到进刀起点】选项组的【运动类型】为“径向-＞轴向”，如图10-17所示。

5）设置【运动到返回点/安全平面（RT）】选项组的【运动类型】为“径向-＞轴向”，【运动到回零点】选项组的【运动类型】为“直接”，【点选项】均为“与起点相同”，如图10-18所示。

图10-17 设置进刀起点

图10-18 设置返回点和回零点

4.创建车削刀具

单击【工序导航器】工具栏上的【机床视图】按钮，【工序导航器】切换到机床刀具视图。创建端面车刀，具体操作步骤如下：

（1）创建端面车刀具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【OD80L】图标，在【名称】文本框中输入“OD80LFACE”，如图10-19所示。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。

②在【工具】选项卡的【尺寸】选项组中设定【刀尖半径】为“1.2000”，【方向角度】为“-15.0000”，【刀片尺寸】选项组的【长度】为“15.0000”，【刀具号】为“1”，其他参数接受默认设置，如图10-20所示。

③在【夹持器】选项卡的【夹持器（柄）】选项组中选择【样式】为“K样式”，设置其他参数如图10-21所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-19 【创建刀具】对话框

图10-20 【工具】选项卡

图10-21 【夹持器】选项卡

（2）创建外圆粗加工车刀具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【OD80L】图标，在【名称】文本框中输入“OD80LFACE”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。

②在【工具】选项卡中设定【尺寸】选项组的【刀尖半径】为“0.1000”，【方向角度】为“5.0000”，【长度】为“15.0000”，【刀具号】为“2”，其他参数接受默认设置，如图10-22所示。

③在【夹持器】选项卡的【夹持器（柄）】中，选中【使用车刀夹持器】复选框，选择【样式】为“L样式”，设置其他参数如图10-23所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-22 【工具】选项卡

图10-23 【夹持器】选项卡

（3）创建外圆精加工车刀具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择【OD55L】图标，在【名称】文本框中输入“OD55L”。单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框。

②在【工具】选项卡的【尺寸】选项组中设定【刀尖半径】为“0.1000”，【方向角度】为“17.5000”，【长度】为“15.0000”，【刀具号】为“3”，其他参数接受默认设置，如图10-24所示。

③在【夹持器（柄）】选项卡中，选中【使用车刀夹持器】复选框，选择【样式】为“Q样式”，设置其他参数如图10-25所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-24 【工具】选项卡

图10-25 【夹持器】选项卡

（4）创建切断刀具体操作步骤如下：

①单击【加工创建】工具栏上的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框。在【类型】下拉列表框中选择“turning”，【刀具子类型】选择“ODGROOVEL”图标，在【名称】文本框中输入“ODGROOVEL”，单击【创建刀具】对话框中的【确定】按钮，弹出【槽刀-标准】对话框。

②在【工具】选项卡的【尺寸】选项组中设定【刀片长度】为“4.0000”，【刀具号】为“4”，其他参数接受默认设置，如图10-26所示。

③在【夹持器（柄）】选项卡中选择【样式】为“0度”，设置其他参数如图10-27所示。单击【确定】按钮，完成刀具创建。

图10-26 【工具】选项卡

图10-27 【夹持器】选项卡

5.创建端面车削

（1）创建工序

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第2行第1个图标（FACING），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“OD80LFACE”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_FINISH”，在【名称】文本框中输入“FACING”，如图10-28所示。

②单击【确定】按钮，弹出【面加工】对话框，如图10-29所示。(www.xing528.com)

图10-28 【创建工序】对话框

图10-29 【面加工】对话框

（2）设置切削区域具体步骤如下：

①设置切削区域。单击【几何体】选项组中的【切削区域】选项后的【编辑】按钮，弹出【切削区域】对话框，如图10-30所示。

②在【轴向修剪平面1】选项组的【限制选项】的下拉列表框中选择【点】，单击【点构造器】按钮，在图形区选择图10-31所示的圆柱端面圆心点。

（3）设置切削策略和刀轨设置在【切削策略】选项组的【策略】下拉列表框中选择【单向线性切削】走刀方式。在【面加工】对话框的【刀轨设置】选项组中选择【与XC的夹度】为“270.0000”，【方向】为“前进”；【步进】选项组中选择【切削深度】为“变量平均值”，【最大值】为“1”；选择【变换模式】为“省略”，【清理】为“全部”，如图10-32所示。

图10-30 修剪平面设置

图10-31 设定修剪平面位置

图10-32 【刀轨设置】选项

（4）设置非切削参数单击【刀轨设置】选项组中的【非切削移动】按钮，弹出【非切削移动】对话框。

①【进刀】选项卡：在【毛坯】选项组中设【进刀类型】为“线性-自动”，【自动进刀选项】为“自动”，其他参数如图10-33所示。

②【退刀】选项卡：在【毛坯】选项组中设【退刀类型】为“线性-自动”，其他参数如图10-34所示。

图10-33 【进刀】选项卡

图10-34 【退刀】选项卡

③【逼近】选项卡：在【运动到进刀起点】选项组中设【运动类型】为“轴向-＞径向”，其他参数如图10-35所示。

④【离开】选项卡：在【运动到返回点/安全平面】选项组中设【运动类型】为“轴向-＞径向”，其他参数如图10-36所示。

图10-35 【逼近】选项卡

图10-36 【离开】选项卡

⑤单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。

（5）设置进给参数单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“500.0000”，【切削】速度为“0.1500”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图10-37所示。

（6）生成刀具路径并验证具体步骤如下：

①在【面加工】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可在工序对话框下生成刀具路径，如图10-38所示。

②单击【面加工】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图10-38所示。

图10-37 【进给率和速度】对话框

图10-38 生成的刀具路径

（7）单击【确定】按钮，返回【面加工】对话框，然后单击【确定】按钮，完成面加工工序。

6.创建外圆粗车

1）创建工序，具体步骤如下：

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第2行第2个图标（ROUGH_TURN_OD），【位置】选项组的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“OD80L”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_ROUGH”，在【名称】文本框中输入“ROUGHTURNOD”，如图10-39所示。

②单击【确定】按钮，弹出【外径粗车】对话框，如图10-40所示。

2）在【切削策略】中的【策略】中选择“单向线性切削”走刀方式，如图10-40所示。

3）在【刀轨设置】中的【策略】中选择【与XC的夹角】为“180.0000”，【方向】为“前进”；选择【步进】选项组的【切削深度】为“变量平均值”，【最大值】为“2.0000”；选择【变换模式】为“省略”，【清理】为“全部”，如图10-41所示。

图10-39 【创建工序】对话框

图10-40 【外径粗车】对话框

图10-41 【刀轨设置】选项

4）设置切削参数。在【外径粗车】对话框中，单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，进行切削参数设置。

①【策略】选项卡：取消【允许底切】复选框，接受默认设置，如图10-42所示。

②【余量】选项卡：设置【面】为“0.5000”，【径向】为“0.7000”，如图10-43所示。

图10-42 【策略】选项卡

图10-43 【余量】选项卡

③单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。

5）设置进给参数。单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“600.000”，【切削】速度为“0.5000”，单位为“mm/r（mmpr）”，其他接受默认设置，如图10-44所示。

6）生成刀具路径并验证，具体步骤如下：

①在【外圆粗车】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可在工序对话框下生成刀具路径，如图10-45所示。

②单击【外圆粗车】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【3D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行3D动态刀具切削过程模拟，如图10-45所示。

图10-44 【进给率和速度】对话框

图10-45 刀具路径和实体切削验证

7）单击【确定】按钮，返回【外径粗车】对话框，然后单击【确定】按钮，完成粗车加工工序。

7.创建外圆精车

1）创建工序，具体步骤如下：

①单击【插入】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“turning”，【工序子类型】选择第2行第6个图标（FINISH_TURNOD），【位置】选项组的【程序】选择“NCPROGRAM”，【刀具】选择“OD55L”，【几何体】选择“AVOIDANCE”，【方法】选择“LATHE_FINISH”，在【名称】文本框中输入“FINISH_TURN_OD”，如图10-46所示。