单击【工序导航器】工具栏上的【程序顺序视图】按钮
，【工序导航器】切换到程序视图。
1.创建可变轴曲面轮廓铣工序
1）单击【加工创建】工具栏上的【创建工序】按钮
，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“millmulti-axis”，【工序子类型】选择第1行第1个图标
（VARIABLE_CONTOUR），【位置】选项组的【程序】选择“NCPROGRAM”，【刀具】选择“B0.2”，【几何体】选择“WORK_PIECE”，【方法】选择“MILLFINISH”，在【名称】文本框中输入“VARIABLE_CONTOUR_FINISH1”，如图9-15所示。
2）单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图9-16所示。
图9-15 【创建工序】对话框
图9-16 【可变轮廓铣】对话框
2.选择铣削区域
在【几何体】选项组中单击【指定或编辑切削区域几何体】按钮
，弹出【切削区域】对话框，依次选择图9-17所示的曲面，单击【确定】按钮，返回工序对话框。
图9-17 选择铣削区域
3.选择驱动方法
1）在【可变轮廓铣】对话框中，在【驱动方法】选项组中的【方法】下拉列表框中选取【曲面】，系统弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图9-18所示。
图9-18 【曲面区域驱动方法】对话框
2）在【驱动几何体】选项组中，单击【指定驱动几何体】选项后的【选择或编辑驱动几何体】按钮
，弹出【驱动几何体】对话框，选择图9-19所示的曲面。单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。
图9-19 选择驱动曲面
3）在【驱动几何体】选项组中单击【切削方向】按钮
，弹出【切削方向确认】对话框，选择图9-20所示箭头所指定方向为切削方向，然后单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。
4）在【驱动几何体】选项组中单击【材料反向】按钮
，确认材料侧方向如图9-21所示。
图9-20 选择切削方向
图9-21 设置材料侧方向
5）在【驱动设置】选项组中选择【切削模式】为“往复”，【步距】为“残余高度”，并输入【最大残余高度】为“0.0100”，如图9-22所示。
6）在【更多】选项组中设置【切削步长】为“公差”，【内公差】和【外公差】文本框中均输入“0.0100”，【过切时】为“警告”，如图9-23所示。
图9-22 驱动参数设置
图9-23 【更多】参数设置
7）单击【曲面区域驱动方法】对话框中的【确定】按钮，完成驱动方法设置，返回【可变轮廓铣】对话框。
4.选择刀轴方向
1）在【刀轴】选项组中选择【轴】为“插补矢量”，如图9-24所示。
图9-24 选择刀轴方向
2）单击【刀轴】选项组中的【编辑参数】按钮
，弹出【插补矢量】对话框，如图9-25所示。同时在图形区显示4点轴的默认矢量方向，如图9-26所示。
图9-25 【插补矢量】对话框
图9-26 刀轴矢量方向
3）编辑刀轴矢量方向，具体操作步骤如下：
①在【列表】中选中第一行，然后单击【指定矢量】后的
按钮，在图形中选择侧面的边线为刀轴方向，如图9-27所示。单击【应用】按钮确定。
图9-27 设置编号1的刀轴方向
注意如果所选择的刀轴方向沿曲线反方向，可单击【指定矢量】后面的【反向】按钮
。
②重复上述过程，分别设置两点的刀轴方向沿侧面的边缘，如图9-28所示。
图9-28 设置编号2的刀轴方向
③重复上述过程，分别设置3点的刀轴方向沿侧面的边缘，如图9-29所示。
(www.xing528.com)
图9-29 设置编号3的刀轴方向
④重复上述过程，分别设置4点的刀轴方向沿侧面的边缘，如图9-30所示。
图9-30 设置编号4的刀轴方向
4）单击【插补矢量】对话框中的【确定】按钮，关闭对话框返回。
5.选择投影矢量方向
在【投影矢量】选项组中选择“刀轴”，如图9-31所示。
6.设置切削参数
单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮
，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。
1）【策略】选项卡：取消【在边上滚动刀具】复选框，其他接受默认设置，如图9-32所示。
图9-31 选择投影矢量
2）【刀轴控制】选项卡：【最大刀轴更改】为“180.0000”，其他接受默认设置，如图9-33所示。
图9-32 【策略】选项卡
图9-33 【刀轴控制】选项卡
3）单击【确定】按钮，完成切削参数设置，返回【可变轮廓铣】对话框。
7.设置非切削参数
单击【刀轨设置】选项组中的【非切削移动】按钮
，弹出【非切削移动】对话框。
1）【进刀】选项卡：在【开放区域】选项组中，设【进刀类型】为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图9-34所示。
2）【退刀】选项卡：在【退刀】选项组中的【退刀类型】下拉列表框中选择“与进刀相同”，如图9-35所示。
图9-34 【进刀】选项卡
图9-35 【退刀】选项卡
3）【转移/快速】选项卡：【公共安全设置】选项组的【安全设置选项】为“圆柱”，【指定点】为（0，0，0），【指定矢量】为“ZC”，其他参数设置，如图9-36所示。
图9-36 【转移/快速】选项卡
①在【区域之间】设置“逼近”“离开”“移刀”参数如图9-37所示。
②在【区域内】选项组中设置“逼近”“离开”“移刀”参数如图9-38所示。
图9-37 设置区域之间参数
图9-38 设置区域内参数
4）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。
8.设置进给参数
单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮
，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“1200.000”，【切削】速度为“100.0000”，切削为“100.0000”，单位为ipm，其他设置图9-39所示。
9.生成刀具路径并验证
1）在【可变轮廓铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮
，可生成该工序的刀具路径，如图9-40所示。
2）单击【可变轮廓铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮
，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮
，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图9-41所示。
3）单击【可变轮廓铣】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【可变轮廓铣】对话框。
注意加工中流道底部可能有少量的残余材料，可通过延伸切削曲面来消除。
图9-39 【进给率和速度】对话框
图9-40 刀具路径
图9-41 实体切削验证
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