用等高轮廓铣削技术进行半精密加工

单击【快速访问】工具栏上的【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到程序视图。

1.创建工序

1）单击【加工创建】工具栏上的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框，在【类型】下拉列表框中选择“mill_contour”，【工序子类型】选择第1行第5个图标（ZLEVEL_PROFILE），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”、【刀具】选择“D6R1”、【几何体】选择“WORKPIECE”、【方法】选择“MILL_SEMI_FINISH”，在【名称】文本框中输入“ZLEVEL_PROFILE_SEMI”，如图7-31所示。

2）单击【确定】或者【应用】按钮，弹出【深度轮廓加工】对话框，如图7-32所示。

图7-31 【创建工序】对话框

图7-32 【深度轮廓加工】对话框

2.指定修剪边界

1）单击【几何体】选项组中的【指定修剪边界】后的【选择或编辑修剪边界】按钮，弹出【修剪边界】对话框，在【选择方法】中选择“面”、【修剪侧】为“外部”，如图7-33所示。

2）在图形区选择图7-34所示的边线作为修剪边界，单击【确定】按钮完成。

图7-33 【修剪边界】对话框

图7-34 选择修剪边界

3.设置合并距离和切削深度

在【刀轨设置】选项组中设置相关参数，如图7-35所示。

1）在【陡峭空间范围】下拉列表框中选择“无”选项。

2）【合并距离】文本框中输入“3.0000”，【最小切削长度】为“1.0000”，【公共每刀切削深度】为“恒定”，【最大距离】为“1.0000”。

4.设置切削参数

单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。

1）【策略】选项卡：在【切削】选项组中设【切削方向】为“顺铣”，【切削顺序】为“深度优先”，取消【在边上延伸】和【在边上滚动刀具】复选框，其他接受默认设置，如图7-36所示。

2）【连接】选项卡：在【层之间】选项组中设【层到层】为“使用转移方法”，勾选【在层之间切削】和【短距离移动上的进给】复选框，如图7-37所示。

图7-35 设置刀轨参数

图7-36 【策略】选项卡

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图7-37 【连接】选项卡

3）单击【切削参数】对话框中的【确定】按钮，完成切削参数设置。

5.设置非切削运动

单击【刀轨设置】选项组中的【非切削参数】按钮，弹出【非切削移动】对话框，进行非切削参数设置。

1）【进刀】选项卡：设【开放区域】选项组中的【进刀类型】为“圆弧”，【初始开放区域】的【进刀类型】为“与开放区域相同”，其他参数设置如图7-38所示。

2）【退刀】选项卡：【退刀】选项组的【退刀类型】为“与进刀相同”，其他参数设置如图7-39所示。

3）【转移/快速】选项卡：【安全设置】选项组的【安全设置选项】为“使用继承的”，其他参数设置如图7-40所示。

图7-38 【进刀】选项卡

图7-39 【退刀】选项卡

图7-40 【转移/快速】选项卡

图7-41 【进给率和速度】对话框

4）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。

6.设置进给和速度

单击【刀轨设置】选项组中的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“1000.000”，【切削】速度为“600.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他参数如图7-41所示。

7.生成刀具路径并验证

1）在【深度轮廓加工】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可在工序对话框下生成刀具路径，如图7-42所示。

2）单击【深度轮廓加工】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图7-43所示。

图7-42 生成刀具路径

图7-43 实体切削验证

3）单击【深度轮廓加工】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【深度轮廓加工】对话框。