可变轴曲面轮廓铣——精准加工外圆

单击【快速访问】工具栏上的【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到【程序】视图。

1.创建可变轴曲面轮廓铣工序

1）单击【插入】选项组中的【创建工序】按钮，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“millmulti-axis”，【工序子类型】选择第1行第1个图标（VARIABLE_CONTOUR），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“D20R10”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILL_FINISH”，在【名称】文本框中输入“VARIABLE_CONTOUR_FINISH1”，如图5-21所示。

2）单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图5-22所示。

图5-21 【创建工序】对话框

图5-22 【可变轮廓铣】对话框

2.选择铣削区域

在【几何体】选项组中单击【指定切削区域】【指定或编辑切削区域几何体】按钮，弹出【切削区域】对话框，依次选择图层5中的曲面作为切削区域，如图5-23所示，单击【确定】按钮，返回【工序】对话框。

图5-23 选择铣削区域

3.选择驱动方法

1）在【可变轮廓铣】对话框中，在【驱动方法】选项组的【方法】下拉列表框中选取“曲面”，系统弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图5-24所示。

2）在【曲面区域驱动方法】对话框的【驱动几何体】选项组中，单击【指定驱动几何体】选项后的【选择或编辑驱动几何体】按钮，弹出【驱动几何体】对话框，选择图层5中的图5-25所示的曲面。单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

图5-24 【曲面区域驱动方法】对话框

图5-25 选择驱动曲面

3）在【驱动几何体】选项组中单击【切削方向】按钮，弹出【切削方向确认】对话框，选择如图5-26所示箭头所指定方向为切削方向，然后单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

4）在【驱动几何体】选项组中单击【材料反向】按钮，确认材料侧方向，如图5-27所示。

5）在【驱动设置】选项组中选择【切削模式】为“螺旋”，【步距】为“残余高度”，并输入【最大残余高度】为“0.0050”，如图5-28所示。

图5-26 选择切削方向

图5-27 设置材料侧方向

图5-28 驱动参数设置

6）单击【曲面区域驱动方法】对话框中的【确定】按钮，完成驱动方法设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

4.选择刀轴方向

在【刀轴】选项组中选择【刀轴】为“垂直于驱动体”，如图5-29所示。

5.选择投影矢量方向

在【投影矢量】选项组中选择“刀轴”，如图5-30所示。(www.xing528.com)

图5-29 选择刀轴方向

图5-30 选择投影矢量

6.设置切削参数

单击【刀轨设置】选项组中的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。

1）在【多刀路】选项卡中设置【部件余量偏置】为“2.0000”，【增量】为1.0000，其他参数如图5-31所示。

2）在【更多】选项卡中设置【切削步长】为“刀具百分比”，并在【最大步长】文本框中输入“10.0000”，如图5-32所示。

图5-31 【余量】选项卡

图5-32 【更多】选项卡

3）单击【确定】按钮，完成切削参数设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

7.设置非切削参数

单击【刀轨设置】组框中的【非切削移动】按钮，弹出【非切削移动】对话框。

1）在【进刀】选项卡的【开放区域】选项组中，【进刀类型】设为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图5-33所示。

2）在【退刀】选项卡的【退刀】选项组中的【退刀类型】下拉列表框中选择“与进刀相同”，如图5-34所示。

图5-33 【进刀】选项卡

图5-34 【退刀】选项卡

3）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。

8.设置进给参数

单击【刀轨设置】选项组的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为800.0000，【切削】速度为“600.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他接受默认设置，如图5-35所示。

9.生成刀具路径并验证

1）在【可变轮廓铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组中的【生成】按钮，可生成该工序的刀具路径。然后单击【可变轮廓铣】对话框底部【操作】选项组中的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图5-36所示。

图5-35 【进给率和速度】对话框

图5-36 刀具路径和实体切削验证

2）单击【可变轮廓铣】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【可变轮廓铣】对话框。