可变轴曲面轮廓铣外圆的精密加工技术

单击【快速访问】工具栏上的【程序顺序视图】按钮，【工序导航器】切换到程序视图。

1.创建可变轴曲面轮廓铣工序

1）单击【加工创建】工具栏上的【创建工序】按钮，或打开菜单【插入】，单击【工序】命令，弹出【创建工序】对话框。在【创建工序】对话框中的【类型】下拉列表框中选择“millmulti-axis”，【工序子类型】选项组的选择第1行第1个图标（VARIABLE_CONTOUR），【位置】选项组中的【程序】选择“NC_PROGRAM”，【刀具】选择“D20R10”，【几何体】选择“WORKPIECE”，【方法】选择“MILL_FINISH”，在【名称】文本框中输入“VARIABLE_CONTOUR_FINISH1”，如图4-19所示。

2）单击【确定】按钮，弹出【可变轮廓铣】对话框，如图4-20所示。

图4-19 【创建工序】对话框

图4-20 【可变轮廓铣】对话框

2.选择铣削区域

在【几何体】选项组的单击【指定或编辑切削区域几何体】按钮，弹出【切削区域】对话框，选择图层5中的曲面作为切削区域，如图4-21所示，单击【确定】按钮，返回【创建工序】对话框。

图4-21 选择铣削区域

3.选择驱动方法

1）在【可变轮廓铣】对话框中，在【驱动方法】选项组中的【方法】下拉列表框中选取【曲面】，系统弹出【曲面区域驱动方法】对话框，如图4-22所示。

2）在【驱动几何体】选项组中，单击【指定驱动几何体】选项后的【选择或编辑驱动几何体】按钮，弹出【驱动几何体】对话框，选择图层5中的图4-23所示的曲面。单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

图4-22 【曲面区域驱动方法】对话框

图4-23 选择驱动曲面

3）在【驱动几何体】选项组中单击【切削方向】按钮，弹出【切削方向确认】对话框，选择如图4-24所示箭头所指定方向为切削方向，然后单击【确定】按钮，返回【曲面区域驱动方法】对话框。

4）在【驱动几何体】选项组中单击【材料反向】按钮，确认材料侧方向，如图4-25所示。

5）在【驱动设置】选项组中选择【切削模式】为“螺旋”，【步距】为“残余高度”，并输入【最大残余高度】为“0.005”，如图4-26所示。

图4-24 选择切削方向

图4-25 设置材料侧方向

图4-26 驱动参数设置

6）单击【曲面区域驱动方法】对话框中的【确定】按钮，完成驱动方法设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

4.选择刀轴方向

在【刀轴】选项组中选择【刀轴】为“垂直于驱动体”，如图4-27所示。

5.选择投影矢量方向

在【投影矢量】选项组中选择“刀轴”，如图4-28所示。(www.xing528.com)

图4-27 选择刀轴方向

图4-28 选择投影矢量

6.设置切削参数

单击【刀轨设置】选项组的【切削参数】按钮，弹出【切削参数】对话框，设置切削加工参数。

1）在【刀轴控制】选项卡中，设【最大刀轴更改】为“10.0000”，其他参数如图4-29所示。

2）在【更多】选项卡中，设【切削步长】为“刀具百分比”，并在【最大步长】文本框中输入“10.0000”，如图4-30所示。

图4-29 【刀轴控制】选项卡

图4-30 【更多】选项卡

3）单击【确定】按钮，完成切削参数设置，返回【可变轮廓铣】对话框。

7.设置非切削参数

单击【刀轨设置】选项组的【非切削移动】按钮，弹出【非切削移动】对话框。

1）在【进刀】选项卡的【开放区域】选项组中，设【进刀类型】为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图4-31所示。

2）在【退刀】选项卡的【开放区域】选项组中的【退刀类型】下拉列表框中选择“与进刀相同”，如图4-32所示。

3）单击【非切削移动】对话框中的【确定】按钮，完成非切削参数设置。

8.设置进给参数

单击【刀轨设置】选项组的【进给率和速度】按钮，弹出【进给率和速度】对话框。设置【主轴速度】为“800.000”，【切削】速度为“600.0000”，单位为“mm/min（mmpm）”，其他接受默认设置，如图4-33所示。

图4-31 【进刀】选项卡

图4-32 【退刀】选项卡

图4-33 【进给率和速度】对话框

9.生成刀具路径并验证

1）在【可变轮廓铣】对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部【操作】选项组的【生成】按钮，可生成该工序的刀具路径。然后单击【可变轮廓铣】对话框底部【操作】选项组的【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框，然后选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图4-34所示。

图4-34 刀具路径和实体切削验证

2）单击【可变轮廓铣】对话框中的【确定】按钮，接受刀具路径，并关闭【可变轮廓铣】对话框。