HACCP是一种对某一特定食品生产工序或操作的有关风险（发生的可能性及严重性）进行鉴定、评估，以及对其中的生物、化学、物理危害进行控制的预防体系性方法，其基本原理如下。
原理1：进行危害分析（Hazard Analysis，HA）
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害和潜在危害，包括可能存在于原料、收购、加工制造、贮存、销售与消费等有关的某些或全部环节上有损于消费者身体健康的生物、化学、物理等方面的风险，应该结合工艺特点采取相应的预防和控制措施。
在进行危害分析时，只要有可能，应包括下列因素：
危害产生的可能性及其影响健康的严重性；
危害存在的定量和（或）定性评价；
相关微生物的存活或繁殖；
食品中产生的毒素、化学或物理因素的产生及其持久性；
导致上述因素的条件。
HACCP小组必须对每个危害提出可应用的控制措施。
控制某一特定危害可以采用一个以上的控制措施，而某一个特定的控制措施也可能用来控制一个以上的危害。
原理2：确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）
关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制，防止发生和消除危害，使之降低到可接受水平。原料生产收获与选择、加工、产品配方、设备清洗、贮运、雇员与环境卫生等都可能为CCP点。
（1）CCP点确定
①当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
②能通过控制原辅料等收购，来预防病原体或药物残留（如对供应商的验证、原料验收等）。
③能通过在配方或添加配料工序中的控制来预防化学危害，或病原体在成品中的生长（如pH调节或防腐剂的添加）。
④能通过冷冻储藏或冷却的控制来预防病原体的生长。
⑤能将危害消除的点可以确定为关键控制点。
⑥能将病原体杀死的蒸煮工序。
⑦能通过金属探测器检出金属碎片的工序。
⑧能通过在加工线上剔除污染产品而消除危害的工序。
⑨能通过冷冻杀死寄生虫的工序。
⑩能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点。
⑪外来物质的发生，可通过人工挑选和自动收集来减少到最低限度。
⑫可以通过从已认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害减少到最低限度。
应该注意的是，虽然对每个显著危害都必须加以控制，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是CCP。
一种危害有时可由几个CCP来控制。例如，鲭鱼罐头生产中，组胺生成这一危害因素，需要原料收购、缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。
若干个危害也可以只由一个CCP控制。例如，实际生产中的加热杀菌工序，可以钝化生物酶、杀死有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫，起到控制多重危害的作用；冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长，也可以防止鱼、肉组织中组胺的形成和化学危害被减少或降到最低程度。
由此可见，关键控制点具有变化的特点；而且，值得注意的是食品中危害的引入点不一定就是危害的控制点。
（2）CCP判断树方法 确定CCP的方法很多，常用的是“CCP判断树”，也可以用危害发生的可能性及严重性来确定。用“CCP判断树”来确定CCP是通过回答四个问题来判断该点（步骤或过程）是否为CCP（图6-1）。
按顺序回答下列问题。
图6-1 确定关键控制点（CCP）的判断树示例
a—按描述的过程进行至下一个危害
b—在识别HACCP计划中的关键控制点时，需要在总体目标范围内对可接受水平和不可接受的水平作出规定
CCP判断树是判断关键控制点的有用工具，判断树中四个互相关联的问题，构成判断的逻辑方法：
①问题1：对已确定的显著危害，在本步骤/工序，或后步骤/工序上是否有预防措施？
如果回答“是（yes）”，继续问题2；
如果回答“否（no）”，则回答在本步骤/工序上是否有必要实施安全控制？如果回答“否（no）”，则不是CCP。如果回答“是（yes）”，则说明现有该步骤/工序不足以控制必须控制的显著危害，即产品是不安全的，工厂必须重新调整加工方法或产品，使之包含对该显著危害的预防措施。
②问题2：该步骤/工序可否把显著危害消除或降低到可接受水平？
回答时，需考虑该步骤/工序是否最佳、最有效的危害控制点，如回答“是（yes）”，则该步骤/工序为CCP；如回答“否（no）”，继续问题3。
③问题3：危害在本步骤/工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平？
如果回答“否（no）”，则不是CCP；如果回答“是（yes）”，继续问题4。
④问题4：后续步骤/工序可否把显著危害降低到可接受水平？
如果回答“是（yes）”，则不是CCP；如果回答“否（no）”，则该步骤/工序为CCP。(www.xing528.com)
（3）判断树使用过程中的注意事项 判断树的逻辑关系表明：如有显著危害，必须在整个加工过程中用适当CCP加以预防和控制；CCP须设置在最佳、最有效的控制点上；如CCP设在后步骤/工序上，则前步骤/工序就不作为CCP；但后步骤/工序如没有CCP，那么该前步骤/工序就必须确定为CCP。
虽然CCP判断树是判断关键控制点非常有用的工具，但它并不是唯一的工具。因判断树有其局限性，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法律法规的要求。当CCP判断树的结果与相关法律法规或相关标准相抵触时，判断树就不起作用了。因此判断树的应用只能被认为是判定CCP的工具而不作为HACCP法规中的强制要素。CCP确定必须结合专业知识以及相关的法律法规要求，否则，就可能导致错误的结论。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划以及用户的改变，CCP都可能改变。
如果一种危害在某一步骤中已被确认需要通过控制以保证食品安全，但在该步骤或任何其他的步骤中都没有相应的控制措施存在，那么在该步骤或其前后的步骤中，应对产品或操作过程予以修改，以使其包括相应的控制措施。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）
对每个关键控制点，必须规定关键限值，如有可能，还须予以确认。在某些情况下，对某一特定步骤需要建立一个以上的关键限值。通常采用的指标包括对温度、时间、湿度、物理尺寸、pH、AW、细菌总数、有效氯的测量以及感官参数等，如外观和组织形态。
关键限值是确保食品安全的界限，应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。当关键限值过严，没有发生影响到食品安全的危害，就要求去采取纠偏措施；关键限值过松，又会造成不安全的产品到了消费者手中。
原理4：建立监控程序
通过一系列有计划的观察和测定（例如温度、时间、pH、水分等）活动来评估CCP是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用。使监控人员明确其职责是控制所有CCP的重要环节。负责监控的人员必须报告并记录没有满足CCP要求的过程或产品，并且立即采取纠正措施。凡是与CCP有关的记录和文件都应该有监控员的签名。
监控程序尽可能采用连续的理化方法；如不能连续，则要求能有足够的频率次数来观察测定每个CCP的变化规律。
原理5：确立纠偏行为（Corrective Actions）
当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时应采取的程序或行动为纠正措施。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施必须保证关键控制点（CCP）重新处于受控状态，采取的措施还必须包括受影响的产品的合理处理。偏离和产品处置过程必须记载在HACCP体系记录保存档案中。
纠正措施一般包括两步：第一步，纠正或消除发生偏离关键限值（CL）的原因，重新加工控制；第二步，确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。
原理6：建立验证程序（Verification Procedures）
验证程序用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划正常运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。
可以采用包括随机抽样和分析在内的验证和审核方法、程序和检测来确定HACCP体系是否正确地运行。验证的频率应足以证实HACCP体系运行的有效性。验证活动如下：
HACCP体系和记录的复查；
偏离和产品处理的复查；
证实关键控制点（CCP）处于受控状态。
如有可能，确认活动应包括对HACCP计划所有要素功效的证实。
原理7：记录保持程序（Record-keeping Procedures）
企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：
（1）HACCP计划的目的和范围；
（2）产品描述和识别；
（3）加工流程图；
（4）危害分析；
（5）HACCP审核表；
（6）确定关键控制限的依据；
（7）对关键控制限的验证；
（8）监控记录，包括关键控制限的偏离；
（9）纠正措施；
（10）验证活动的记录；
（11）校验记录；
（12）清洁记录；
（13）产品的标识与可追溯性；
（14）害虫控制；
（15）培训记录；
（16）对经认可的供应商的记录；
（17）产品回收记录；
（18）审核记录；
（19）对HACCP体系的修改、复审材料和记录。
在实际应用中，记录为加工过程的调整、防止CCP失控提供了一种有效的监控手段，因此，记录是HACCP计划成功实施的重要组成部分。
在整个HACCP执行程序中，分析潜在危害、识别加工中的CCP和建立CCP关键控制限，这三个步骤构成了食品危险性评价操作，它属于技术范围，由技术专家主持，而其他步骤则属于质量管理范畴。
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