液压系统中的工作油液，是在液压元件（包括管道）的容腔内流动或暂存的。循环的工作液体应限于在规定的容腔内流动，但由于压力、结合面之间的间隙等某种原因，有少量的液体会越过容腔边界，流至其不应去的其他容腔或系统外部，液体的这种“越界流出”现象称为泄漏。在单位时间内漏出的液体的体积称为泄漏量，泄漏分为内泄漏和外泄漏两种。
内泄漏指液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔，如液体从液压泵高压腔向低压腔的泄漏，从阀门的压力通道向回油通道的泄漏等。
外泄漏指少量液体向液压系统外部泄漏，如管接头、受压或不受压的固定结合面的静密封处和轴向滑动表面、旋转轴的动密封外的泄漏等。据统计，在外泄漏中，配管外泄漏占44.5%；液压缸外泄漏占21%；液压泵外泄漏占9%；阀门外泄漏占21.5%；其他占4%。
泄漏控制是提高液压传动和电气、机械传动竞争能力的一个重要课题，它直接影响液压技术应用领域的扩大，因而得到世界各国液压界的高度重视。它主要包括两个方面：既要防止液体泄漏到外部造成环境污染，又要防止外部环境对系统的侵害。发展无泄漏的元件和系统将是世界液压界今后努力的重要方向之一。
1.泄漏的危害
泄漏是长期以来困扰着液压技术应用、声誉和发展的重要问题，特别是在人类面临能源短缺、环境污染挑战的今天，防漏治漏已是迫切需要解决的重大技术问题。归纳起来泄漏可造成以下五个方面的危害：
1）使系统压力不稳定。
2）使执行机构速度（转速）不稳定，出力（转矩）不正常，不能满足控制的要求，直接影响设备的稳定性、可靠性和先进性。
3）使系统效率降低，油（液）温度升高，造成泄漏恶性循环。
4）可能引起控制失灵，元件损坏，造成设备故障，甚至是停产，增加生产成本。
5）造成油（液）和其他物质的浪费，污染环境让人望而生厌，还可能引起火灾，造成人身事故。
2.泄漏机理
（1）缝隙泄漏 密封的宏观机理是间隙的两端压差所引起的推力F不应大于液层间的内摩擦力∑τ。假定平面间隙高度方向的坐标为z，间隙大小为h，间隙长度为l，缝隙宽度为b，油液速度为v，动力粘度系数为μ，则
F=（p1-p2）bh （8-1）
当第二个零件端面接触形成环形间隙时，如油液压降为线性分布，则油膜形成的推开力为
式中 r1、r2——环形内外接触半径。
如间隙入口处油压力为p，则任意半径处的压力
，将其带入上式积分可求得推力Fz，推力大于压紧力即产生泄漏。也就是说，缝隙中的液体在两端压力差下流动，便产生泄漏。
1）无相对运动情况下的泄漏量q，分以下三种情况：
①同心环缝，通常情况为圆柱体与孔的间隙配合，必然有环形间隙，所以泄漏总是不可避免的，其泄漏量为
②平行平面，或称为平均间隙的泄漏量为
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③阀芯与阀座间隙的漏油量为
2）有相对运动情况下的泄漏量q，也分以下三种情况：
①同心环缝，其泄漏量为
②平行平面，其泄漏量为
③平行剪切流动时（即平面间隙中，某平面以速度v0运动），其额外泄漏量为
式中 Δp——压差（间隙两端压力差）；
D———缝隙的直径（或孔径）；
Cd———流量系数；
a0———阀与阀座间通流截面积；
ρ———油液密度。
（2）多孔泄漏 液压元件的各种盖板、法兰、接头、连接底板等，因接合表面粗糙，在密封不良的情况下，在两表面上下接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等的孔隙，液体在压力作用下，通过这些孔隙而产生泄漏。
（3）粘附泄漏 粘性液体与固体表面之间有一定的粘附作用，两者接触后，会在固体表面上粘附一层液体。当粘附的液层过厚时，就会形成泄漏的液滴或者当活塞杆缩进缸筒时被密封圈刮落，产生粘附泄漏，如图8-5所示。防止粘附泄漏的基本方法是控制液体粘附层的厚度。
图8-5 粘附泄漏
（4）动力泄漏 在转动轴的密封表面上若留有螺旋形加工痕迹时，如图8-6所示，其痕迹具有“泵油”的作用。当轴转动时，液体在转轴回转力的作用下会沿着凹下的螺旋形痕迹流动。为了防止动力泄漏，应避免在转轴密封表面和密封圈的唇边上留有“加工痕迹”，或者限制痕迹的方向。
工程中的泄漏情况是很复杂的，常常是上述四种情况的综合。
图8-6 轴表面上的划痕造成的油液质点泄漏的方向
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