车床加工深孔需注意的操作步骤及注意事项

1.车深孔刀具的结构形式

（1）组合车孔刀刀柄 车深孔时使用的车孔刀刀柄多种多样，下面介绍几种供选用。

图3-128所示是车深孔复合刀排，它由刀体6、刀座8、四个硬质合金支承块4（粗车和半精车孔用）、四个桦木支承块5（精车孔用）、四把车孔刀及可供润滑冷却的装置等组成。

图3-128 车深孔复合刀排

1—粗车孔刀Ⅰ 2—粗车孔刀Ⅱ 3—半精车孔刀 4—硬质合金支承块 5—桦木支承块 6—刀体 7—纯铜输液管 8—刀座 9—内六角圆柱头螺钉 10—管接头 11—橡胶软管 12—圆形可调浮动精车孔刀 13—方柄（装于车床刀架上）

刀体6的材料为T8或40Cr钢（需经调质处理），由三段焊接而成，中间一段做成空心，以减轻刀排自重，且刚性较好。刀体上的三个粗车孔和半精车孔刀孔的中心线应与刀排轴线平行，尤其是半精车孔刀装刀孔的孔径钻出后须铰削。考虑到减少刀排承受切削扭力的影响，在粗车和半精车孔时，将粗车孔刀Ⅰ和半精车孔刀装于刀体一侧，粗车孔刀Ⅱ反装于另一侧。圆形可调浮动精车孔刀的制造要求与一般浮动车孔刀相同。

四个硬质合金支承块4用以承受粗车和半精车孔时的切削力，按已预先加工出的导引孔定心，以防出现偏斜。硬质合金支承块使用前，应将其各个方向上的刃口用磨石背去尖棱，两端头最好背成小圆角，以防划伤已加工表面。四个桦木支承块5在精车孔时起支承和减振作用，支承块对孔径有适量的过盈（0.5～0.8mm），可防止刀排下垂，保证加工孔径的直线度。加工过程中，切削液的供给必须充足且不间断。

深孔复合车孔刀排适合加工铸铁或无缝钢管类工件，长径比为10、孔最大直径为80mm、长度在1000mm以内的深孔。

粗车和半精车孔时，三把车孔刀的切除量是不同的，应尽量让车孔刀Ⅰ多切，一般可切总余量的60%；车孔刀Ⅱ为30%；半精车孔刀仅切除较少的余量，为精车孔创造条件。对三把车孔刀切除量的恰当分配，可直接保证刀排在切削过程中的平稳性。

使用时，应认真找正和调整深孔复合刀排的素线，使其全长对车床轴线的平行度和偏摆度误差均在±0.02mm内。

一般深孔工件的毛坯均为空心铸造或无缝钢管，所以对毛坯荒孔与外圆的偏移量，应尽可能在粗车外圆时予以纠正，过大的偏移量会严重阻碍车孔工作的进行。

工件上的导引孔径应限制在保证精车孔时有足够的吃刀量，半精车孔刀3的调刀以导引孔径为准。在粗车和半精车孔或精车孔完成时，均应将半精车孔刀或浮动车孔刀取下，后退刀排，以免划伤工件。精车孔时，工件孔口易出现波纹，这是由于桦木支承还没有被引进的缘故。此时，可采用在工件的进刀端接一引导套（图3-129）的办法来解决。

刀排上半精车孔刀的两个螺钉孔，不仅用以紧固半精车孔刀，在换浮动车孔刀时，也用以紧固浮动车孔刀上的半圆止动片。所以，加工半圆止动片上的螺钉时，必须与半精车孔刀的螺钉孔配钻。

如图3-130所示深孔车孔刀刀柄的结构比较简单。使用时，将其安装在车床的刀架上，车孔刀刀柄4上一反一正地有两把车孔刀3（前后有些距离），两把车孔刀的伸出长度不同，伸出较短的刀头先进行切削，伸出较长的刀头进行第二次切削，将孔切削至尺寸要求。只需调整两车孔刀的伸出长度，即可使用该组合车孔刀刀柄加工不同直径的深孔。

车削2m长的深孔时，还可使用如图3-131所示的组合车孔刀刀柄。刀柄8用厚壁无缝钢管加工而成，并与主体7对正焊接在一起。刮板9不但有加强支承的作用，还起着间接排屑和润滑刮板支承架6的作用。螺母3为具有锁紧功能的双螺母装置。刀柄8的外径小于工件孔径4～8mm。为使切削液能正常通入，刀夹1、主体7和刀柄8的轴向中心应有内孔通路。

图3-129 在工件进刀端接引导套

图3-130 车深孔组合车孔刀刀柄（一）

1—带帽螺母 2—压板 3—车孔刀 4—车孔刀刀柄 5—刀架 6—弹簧 7—压紧螺母 8—连接头 9—切削液输入管

图3-131 车深孔组合车孔刀刀柄（二）

1—刀夹 2—锥销 3—螺母 4—支承垫 5—润滑板 6—刮板支承架 7—主体 8—刀柄 9—刮板 10—刀柄夹 11—车孔刀固定螺栓

使用时，将刮板9用锥销式螺钉固定在刮板支承架6的方槽中，然后使用螺栓将刀柄夹10装在刀柄8的A部，刀柄夹10装在车床的刀架上。

该组合刀柄很适于在加工不通深孔时使用，也可在刀夹1上装上扁钻头钻孔或用作钻车两用组合刀柄。刮板9在加工过程中与孔壁接触，它一方面与工件产生相对轴向的滑动，同时又由工件带动刮板9和刮板支承架6转动（刀夹1、螺母3、支承垫4、润滑板5、主体7和刀柄8均不转动）。因此，刮板支承架6与主体7及润滑板5与刮板支承架6之间应留有一定的间隙，以保证它们能无阻碍地转动。另外，刮板支承架6应该耐磨（可用铜或铜合金材质做刮板支承架6的材料）。为保证刮板9的作用和车孔质量，可用橡胶或胶木板作为刮板9的主要材质。

切削液用专用齿轮泵，将切削液以650N/cm²的压力及20L/min左右的流量注入组合刀柄。由于有良好的冷却和润滑，并能及时排出切屑，因此，虽然孔的长径比较大，但加工后的质量仍比较好。

（2）车中间大两头小深孔刀具 某厂成批车削一种工件，其孔径中间大、两头小，需将中间的ϕ50mm内孔扩至ϕ100mm，该工件使用一般车刀加工困难。于是，该厂设计了如图3-132所示的刀具，使用时只要旋转调刀螺母9，即可使伸缩车孔刀4在空心刀柄7的刀槽中伸缩，实现进退刀。工件装夹在车床溜板上，并调正对中。车孔刀刀柄3左端装卡在车床自定心卡盘上。开始加工时先用左偏刀（图3-133a）切削，使刀柄不受抗力作用；待加工孔径较大时，改用75°尖刀（图3-133b）切削，刀柄受力较小，可避免产生弯曲；最后进行精车。刀柄上加工有导程较大的螺旋槽，以进行排屑。

图3-132 车中间大两头小深孔刀具

1—车床卡盘 2—左（右）支承套 3—车孔刀刀柄 4—伸缩车孔刀 5—连接套筒 6—调刀螺杆 7—空心刀 8—定心盘 9—调刀螺母

图3-133 所使用车孔刀

a）45°偏刀 b）75°尖刀

（3）车深孔刀具的基本设计 图3-134所示为深孔车孔刀的另一种结构形式，其特点是采用内排屑车孔工艺，其切削液从液压泵输出后，流经刀柄外表面和已加工孔之间的环形间隙到切削区，然后强制切屑从车孔刀上的排屑孔进入刀柄内孔向后排出。这种方式不仅可以起到强制润滑、冷却车孔刀和减少振动的作用，而且可以驱使全部切屑沿着刀柄内孔向后排出。

该车孔刀使用机夹式刀片，重复利用刀体。刀片通过杠杆夹紧机构安装在刀座上，刀座则通过螺栓（或焊接）和刀片相互连接。断屑是依靠刀片的断屑槽来完成的。导向块由镶在钢条上的两块硬质合金组成，装在刀体上用螺钉固定。导向块与刀体的接触面为圆弧形（图中未画出），这样可使导向块能自动调节与加工孔的配合，其互换性好，装卸方便。为了保证被加工孔的直线度，该导向块的有效导向长度较长，为l=60mm。

该车孔刀的径向尺寸可调。采用一个左右双头螺柱和调整斜块，即可方便可靠地调整车孔刀的径向尺寸，达到补偿刀具磨损的目的。

设计该深孔刀具时，应重点考虑以下问题。

1）导向块的布局。作用在各导向块单位面积上的压力应尽量小，最好相等，这样可使导向块磨损均匀。此压力取决于切削力的大小及导向块的位置δ₁和δ₂（图3-135）。

图3-134 深孔车孔刀结构形式

a）形式Ⅰ b）形式Ⅱ

车孔刀处于工件孔中时，应尽可能地稳定。根据力的平衡原则并不能充分地确定出导向块的位置，还应考虑其稳定度问题。实践证明，δ₁=180°、δ₂=270°时最为理想。

2）导向块的几何参数和滞后量。导向块面积的大小决定着导向块上的单位压力。导向面积越小，单位压力就越大，而过大的单位压力作用在孔壁上，会导致孔径扩胀、导向块磨损、表面粗糙度值增大等不良后果。导向块宽度一般为b=（0.15～0.2）D，其长度为60mm。

图3-135 导向块的布局

导向块相对于刀尖的滞后量l，对切削起始阶段孔的表面粗糙度和导引中心线有很大影响。实践证明，当l=0.5～1.2mm时（即车孔进给量的6倍），可取得较好的加工效果。

3）导向块的安装方式。导向块安装得好坏直接影响到车孔刀的使用及加工效果，它可以利用压板和导向块之间的斜面进行夹紧，也可采用焊接式导向块，但无论采用哪种结构形式，都应防止导向块产生两头翘起的现象。

4）刀片的安装方式。图3-134a所示的机夹式刀片结构，是将刀片通过杠杆夹紧机构压紧在刀座上，此结构虽然比较复杂，但刀座的重复利用率高。图3-134b采用焊接式，刀头磨损和损坏时更换焊接刀片即可。

5）车孔刀直径尺寸的调整。为保证加工后孔的尺寸精度，加工前必须定好车孔刀的直径尺寸。车孔刀磨损后需要重新刃磨，重新刃磨后的车孔刀直径尺寸会发生变化。因此，车孔刀必须设置微量调整结构。图3-134a所示为采用调整斜块结构形式；图3-134b所示为采用固定分组调节法，通过更换一组不同厚度的垫片来补偿刀具径向尺寸的偏差。

6）刀片材料和刀头几何参数的确定。大直径深孔加工的切削速度较高，切削行程大，刀具磨损严重，所以应选用磨损量较小的硬质合金。YW类硬质合金的耐磨性较好，可选用YW1硬质合金作为刀片材料，YT15硬质合金作为导向斜块材料。

刀头的几何参数是设计深孔车孔刀时的一个重要因素，它决定了切削过程的平稳性、断屑和排屑是否顺利，以及被加工孔的尺寸精度和表面粗糙度等。刀头几何参数通常包括刀具断屑槽的几何形状及尺寸、前角、后角、主偏角和副偏角等。车削钢类工件的深孔时，车孔刀的各种参数可参考图3-136进行选择。

2.车深孔装置

图3-137所示是将工件5安装在溜板12上，用螺旋排屑式弹性刀柄6车孔的情况。操作时，将弹性刀柄6夹持在自定心卡盘1上，后端用尾座顶尖7顶好。刀头装入装刀方孔3内，并用紧定螺钉4将其固定。通过紧定螺钉10将工件5固定后通入切削液，即可进行加工。

图3-136 钢类工件车深孔刀具

图3-137 车深孔装置

1—自定心卡盘 2—ϕ6.5mm圆钢 3—装刀方孔 4、10、11—紧定螺钉 5—工件 6—弹性刀柄 7—尾座顶尖 8—夹紧上盖 9—定位下支座 12—溜板

该车孔装置的弹性刀柄6的左部绕上ϕ6.5mm的圆钢，缠绕间距为60mm左右，并用定位焊焊好。在装刀方孔3内，对称地安装两把可调刀头，加工余量由两刀分担，这样可使切削力趋于平衡，切削振动小。车孔过程中，弹性刀柄6与工件5之间的间隙应控制在6mm以上。

当被车削深孔工件的长度大（800mm以上），采用普通方法不容易装夹时，可采用如图3-19所示的装置。

图3-138所示是成批车削如图3-139所示缸筒类工件的深孔时使用的装置。自制的不淬火卡爪3装到自定心卡盘上后，将其装夹面车削成内圆弧形状，与弹性套2的外圆相配合装夹工件4，以尽量保证装夹工件中的同轴度。不淬火卡爪3内弧面的适当位置处车有台阶，以防止加工时工件产生轴向窜动。工件4的另一端用中心架6架住，安装工件时使用百分表找正外圆，长刀柄7装到刀架9上后也需通过百分表进行找正，使刀柄外圆与工件素线平行。

图3-138 缸筒工件内孔车削装置

1—防护罩 2—弹性套 3—不淬火卡爪 4—工件 5—粗车孔刀 6—中心架 7—长刀柄 8—刀柄夹 9—刀架 10—胶管 11—精车孔刀 12—滚压工具(www.xing528.com)

图3-139 缸筒类工件

该工件毛坯选用ϕ60mm×8mm的无缝钢管，材质为45钢。其加工工艺为：先用粗车孔刀5将内孔粗车至ϕ47.7mm，再用精车孔刀11精车至ϕ48H8，最后用专用滚压工具将内孔滚压至图样要求的尺寸。以上三道加工工序均需在工件内孔中先车一段导向孔。

图3-140 车深孔内冷却刀柄（一）

车深孔质量除了与工件装夹、刀具结构和定位及加工控制有关外，切削液的使用也很重要。图3-140所示是为了解决车深孔中冷却条件差的问题，使用了内冷却车孔刀刀柄。切削时，切削液从尾部压入车孔刀刀柄进入工件孔内，然后从车孔刀刀头处的小孔排出。

图3-141所示为车深孔内冷却刀柄，使用时将其安装在车床刀架上，切削液输入口11与切削液接头连接，车削时通过充分供给切削液，使车孔刀2得到冷却。这种车孔刀刀一般都将车孔刀刀头磨成定形尺寸，一次进给即可将所需要的孔车出。定心套4在车孔时起定位和稳定作用，使刀头好像在轴承中转动一样，整个切削过程很平稳。

图3-141 车深孔内冷却刀柄（二）

1—刀柄 2—车孔刀 3—套筒 4—定心套 5—接长杆 6、10—套 7—拉杆 8—螺母 9—连接杆 11—切削液输入口

如图3-142所示的车深孔装置也装有很典型的内冷却刀柄6。使用时，把车床床鞍上的刀架取下，将夹具底座16用螺钉紧固在床鞍上，在底座上再紧固两块V形块14，工件13用压板12压牢在V形槽中。刀柄6可采用地质钻探用的钻杆，其一端焊有锥套，可插入车床主轴锥孔中；另一端车有螺纹，与刀头10相配。刀柄6的左端接上一根水管，水管尾端接一个变径接头18，变径接头的外径上车有螺纹，拧上螺母3可把刀柄牢固地紧固在车床主轴上。变径接头的另一端连接切削液接头2，再由橡胶管与车床冷却泵接通。夹具底座的左端有一个引导刀柄的轴承架8，轴承架内压入铜套9与刀柄6滑动配合。由于刀柄有轴承支承，从而解决了刀柄颤动的主要问题，即使工件内孔的圆度误差较大，刀头接触工件后也很平稳。这种镗孔装置切削稳定，因此可提高切削速度，刀头能得到充分冷却，切屑随切削液从右端排出，排屑顺利。

图3-142 装有内冷却刀柄的车深孔装置

1—橡胶管 2—切削液接头 3—螺母 4—水管 5—车床主轴 6—刀柄 7—油杯 8—轴承架 9—铜套 10—刀头 11、15、17—螺钉 12—压板 13—工件 14—V形块 16—夹具底座 18—变径接头 19—支承套

3.车深孔时的防振措施

图3-143所示是车深孔时的防振措施之一。将一个软钢或铝制锥塞压入车床主轴锥孔内，在锥塞内压入一个尼龙柱，然后按照车孔刀刀柄尺寸在尼龙柱上钻出孔，成为尼龙套。车孔时，将带圆头的车孔刀刀柄插入尼龙套的孔内，并在尼龙套中轴向移动，有效地防止了车孔刀刀柄的颤动。采用这种方法时，要求车孔刀刀柄的圆度和圆柱度要好，安装车孔刀刀柄时的轴线要和尼龙套的中心线同心，并且和进给方向平行。这样除了可防止车孔中刀柄的振动以外，还能保证车出深孔的平行度和两端尺寸的一致性，并可提高主轴转速和进给量。

图3-143 车深孔时的防振措施（一）

如图3-144所示的装置在车深孔时既可以防振，又可起到导向作用。使用时，在车床刀架上固定一个刀座，车孔刀刀柄装夹在刀座内，车孔刀刀体用双头矩形螺纹拧在车孔刀刀柄上。刀头有两个，分别用两个螺钉固定在刀体上。车深孔前，先使用钻头将孔钻通，并车出一小段导引孔，然后根据导引孔的大小调整螺钉的位置，使钢球的径向直径与孔壁密合，并用螺母锁紧。这样在车孔时，四个钢球都随车孔刀置入工件孔内，可起到很好的支承、防振和导向作用。

4.车深孔示例──强力车孔

如图3-145所示工件的材料为30CrMnSiA，车孔刀具的结构如图3-146所示。三个支承块4用以承受切削力，按已加工孔导向和定心，以减少振动，防止偏斜。刀体5用45钢制造，其尾部以矩形螺纹旋入适于深孔加工的刀柄中，刀头1、2焊P10刀片，并位于刀体的一侧。

图3-144 车深孔时的防振措施（二）

图3-145 车深孔工件示例

图3-146 强力车孔刀具结构

a）刀具结构 b）立体图

1、2—刀头 3—压紧螺钉（三个） 4—硬质合金支承块（三个） 5—刀体

图3-147 强力车孔刀的几何参数（62°30′为刀头1的主偏角）

（1）车孔刀的几何参数 选择刀具几何参数时，必须保证切削刃有足够的强度，以抵抗切削中的冲击载荷，并具有较好的断屑性能。图3-147所示为该车孔刀的几何参数。

1）主偏角的选择。主偏角的大小直接影响切削分力的变化，这与刀具是否能获得良好的导向效果和切削过程是否平稳有密切的关系。除此以外，主偏角的大小对车孔刀的使用寿命和切削温度也有很大影响。实践表明，考虑到第一把刀（刀头1）所受冲击力很大，为增加切削刃强度，应采用62°30′的主偏角；第二把刀（刀头2）受力均匀，为减少支承块对孔壁的压力，选用了75°的主偏角。

2）副偏角的选择。副偏角对工件的表面粗糙度、刀尖散热面积和使用寿命等都有影响，选用18°～20°较为合适。

3）刀尖圆弧半径的选择。为提高加工表面质量和减少崩刃等现象，刀尖圆弧半径可采用R2～R2.5mm。

4）后角的选择。后角主要根据切削厚度来选择，一般采用4°～8°。前角γ_o选为-2°～-1°，刃倾角λ_s为9°～9°30′。

（2）强力车孔时的断屑和排屑强力车孔时，断屑和排屑是很重要的，断屑和排屑的好坏，往往会成为影响生产率提高的主要矛盾。根据实践，采用如图3-147所示的刀头，刃倾角λ_s=9°～9°30′，并加磨R3mm圆弧的断屑槽，可以得到比较令人满意的效果。这主要是因为，前角γ_o在切削刃全长上由于刃倾角λ_s的关系而发生变化，使刀具前刀面对切削层的压力在各点上不同，因此，切屑的变形情况也就不同；另一方面，切屑急速流动时，会由于圆弧R3mm和导屑角的阻拦而急转弯。这两个条件配合起来，加上大的进给量，就会得到良好的断屑效果。

导屑角的大小，对切屑急转弯程度的影响很大。导屑角大则急转弯程度小，切屑不易折断，导屑角采用25°时效果较好。

影响排屑的主要因素是切削液的压力和流量，切屑卷曲后的流动方向，刀具压紧螺钉的布局。其中，切削液的压力和流量是强力车孔的主要条件，为了能及时地把切屑排出，必须具有足够大的流量和压力。若采用硫化切削油，可用q=350L/min的流量和P=200MPa的压力进行润滑冷却。该切削液具有较好的润滑性能，但冷却性能稍差，因而切削热较高，易产生油烟。

强力车孔一般都用于毛坯为管材的粗加工，因此，切屑可朝待加工表面流动并排出。这样能使加工表面免于破坏，并且切屑不会由于工件的高速旋转而挤入支承块和工件孔壁之间发生事故，这样切屑排出便较顺利。

图3-148 车孔刀具压紧螺钉的布置

a）布置方式Ⅰ b）布置方式Ⅱ

刀具压紧螺钉的合理布置也与排屑有很大关系。如图3-148a所示的布置方式较为有利；如图3-148b所示的布置形式易使切屑从车孔刀的前刀面流出时卡在压紧螺钉之间，加上切削液在压紧螺钉处受到的刀体阻力较大，流速降低，因此，极易使大量切屑堆积而难以排出。

由于强力车孔的切削力很大，除了从刀具角度上保证切削刃具有足够强度外，还应注意加强刀头1、2（图3-146）的强度，以适应加工余量不均而产生的冲击压力。具体措施是使用立焊硬质合金刀片和减小刀头悬伸长度，图3-149所示是在刀头下面加焊一块托板，这也会起到一定作用。

车孔时，刀具刃磨后，应将其前刀面研磨光洁。确定刀头1、2的车削余量时，应尽量让第一把刀多切，一般可切总余量的60%～70%，即第一把刀（刀头1）切5mm，第二把刀切3mm。

（3）车孔设备和装置 为使强力车孔充分发挥潜力，所选用车孔设备的刚性必须好，且有足够的功率和过载保护装置，以及能供给高压力和大流量的切削液。某厂车削该工件孔时使用的是C650型（旧型号）车床，其装置情况如图3-150所示。

图3-150中，切削液压头4的孔与刀具座体6夹持刀柄的孔应同轴，它可在车床上车制，以保证与车床中心等高并具有严格的同轴度。一般切削液压头4和刀具座体6与车床主轴的同轴度误差不大于0.05mm，因为切削液压头的作用不仅是输送切削液，更重要的还在于工作开始时，支承刀柄、承受切削力和防止打刀。另外应注意，切削液压头4的底座除以V形槽与床身导轨相配合外，还应使其本身和车床床身的两外侧相配合，以防止顶紧工件或移动时，因摩擦力而沿与车床主轴平行的方向左右摇摆，影响工件定位和加工时的稳定性。

图3-149 在刀头下面加焊一块托板

图3-150 强力车孔装置

a）强力车孔装置的结构 b）压头的结构

1—车床主轴箱 2—保护装置 3—辅助支承 4—切削液压头 5—车孔刀具 6—刀具座体

图3-151 强力车孔时使用的辅助支承

1—双刃车孔刀 2—内辅助支承 3—车孔刀刀柄 4—车孔刀刀柄夹紧装置 5—滚轮 6—滑柱 7—紧定螺钉 8—压缩压簧

另外，该强力车深孔装置不宜在高速车孔时使用。

强力车削深孔时，为了承受切削力和减小振动，还可使用如图3-151所示的辅助支承。它以已加工孔为导向和定心，可防止工件产生偏斜，通过三点支承来提高车孔刀刀柄的刚度。内辅助支承2是三叉式结构，三叉的孔中分别装有压缩弹簧8和带滚轮5的滑柱6。在压缩弹簧8的作用下，滑柱6连同滚轮5可沿支架径向伸缩。通过轴向键槽和紧定螺钉7，既可限制滑柱转动，又能将其固定在所需要的位置上。内辅助支承2的中心孔内有双键槽，通过一对平键限制内辅助支承2转动。和车孔刀刀体中心孔一样，内辅助支承2的中心孔也应有同样高的技术要求。

使用时，使车孔刀刀柄夹紧装置4抱紧车孔刀刀柄3，再将内辅助支承2上三个滚轮的外缘面压到略小于被加工孔的直径并旋紧紧定螺钉。在车孔刀进入加工孔，而内辅助支承2尚未进入孔内时，因该车孔刀刀柄悬臂伸出长度较短，加上车孔刀刀柄系统的刚度足够，所以不会产生切削振动。继续走刀，使内辅助支承2进入加工孔内，这时停止进给，松开紧定螺钉7，使滚轮5的外缘面紧紧压在已加工孔面上，随即旋紧紧定螺钉7将滑柱6径向定位；然后旋松车孔刀刀柄夹紧装置4上的螺栓，移动车床溜板，将车孔刀刀柄夹紧装置4移至车孔刀刀柄3的尾部，使车孔刀刀柄3头部伸出的长度略大于所车孔的深度尺寸，最后旋紧螺栓夹紧车孔刀刀柄，便可继续加工。为防止划伤已加工表面，滚轮5宜选用质地较软且耐磨的材料制作，其外缘面应有较小的表面粗糙度值。

图3-145所示为管状类工件，其孔深较长，为了使切削稳定和防止振动，装夹此类工件时除了可配合使用中心架外，还可使用如图3-152所示的支承装置。使用时像中心架一样，将支承架固定在车床导轨上，这样在车削时，在工件旋转的过程中，支承环在滚动轴承的作用下随工件一起转动，可起到稳定工件的作用。

图3-152 车深孔装夹工件使用支承装置