1.切屑形成的基本过程
车削时，随着工件旋转（主运动）和工件进给（辅助运动）的协调动作，把金属切离下来形成切屑，如图1-1所示。
图1-1 车削加工
切屑之所以会被切下来，是金属被挤压后产生变形的结果。向下压一个圆柱状橡胶件时，它的高度会缩短，而直径会增大；压力撤去后，圆柱状橡胶件又恢复原有高度和直径，这种现象称为弹性变形。如果在这个橡胶件上施加很大的压力，当这个压力超过橡胶的弹性极限时，此时材料内部会发生变化，这时，虽然把压力去掉，橡胶件也不能恢复到原来的形状，不能恢复的部分就是内部变形的结果，这种现象称为塑性变形。金属材料同样具有这样的性质，在车削过程中，同样有压缩的过程发生，也会产生弹性变形和塑性变形。
当金属被切削时，其表面首先受到车刀的挤压力，这个挤压力若限制在弹性极限内，则吃刀时工件被压而凹下去一块，如图1-2a所示，退出车刀时，工件又恢复到原来的形状和尺寸，此过程为金属的弹性变形，如图1-2b所示。
图1-2 金属材料的弹性变形
a）吃刀时的情况 b）退刀时的情况
如果继续吃刀，当所增加的压力超过材料的弹性极限时，工件凹下去的更多了，即使退出车刀后，工件也不能恢复原来的形状和尺寸了，但比吃刀时凹下去的浅了一些。由深变浅是弹性变形，剩余凹下去无法恢复的部分，就是塑性变形，如图1-3所示。这时，被切除部分就会滑移（材料内部组织发生变化）、脱落而成为切屑。
实际上，金属不是被“切”下来的，而是被“挤压”下来的。图1-4所示是车刀切入金属，金属受挤压后的变形情况。
图1-3 金属材料的变形过程
图1-4 金属材料受挤压后的变形情况
切削塑性材料，如碳钢、合金钢工件时，若切屑在滑移后尚未达到破裂的程度（即塑性变形不充分），由于车刀在工件上继续发生挤压，切屑靠近车刀前刀面的那一面发生拉伸现象，反面则受到挤压，如图1-5所示，因而形成的切屑一面光滑而另一面呈“松松”的裂开状。所以有些操作者为了使切削轻快，在增大切削用量的同时，往往又增大了车刀前角，这是由于前角增大，切屑的变形可以相应减少。(www.xing528.com)
2.影响切屑变形的因素
影响切屑变形的主要因素有车刀角度、切削用量和工件材料等。
（1）车刀角度 切削时，切屑变形很大，在切屑排出后，其厚度比工件切削层的厚度大，而长度却比切削层的长度短，如图1-6所示；并且变形越大，两者间的差距就越大。这种变形量的大小可以用断面收缩率来衡量。断面收缩率的大小和切削速度、进给量、背吃刀量、车刀的角度等因素有关，尤其是前角的大小与切屑断面收缩率的关系很密切。车刀的前角越大，切屑变形越小，切屑断面收缩率就越小，如图1-7所示。
图1-5 切屑正、反面形状的变化
图1-6 切屑形成规律
（2）切削用量 高速切削时，切屑变形较小。提高切削速度能得到变形小、切削力小和表面粗糙度值小的效果，这是高速切削的优点。高速切削时，切屑底层与车刀前刀面摩擦时的温度很高，底层上薄薄的一层金属变软，形成润滑膜，降低了摩擦因数，所以切屑变形小。
高速切削硬材料时，如果采用负前角车刀，则切屑变形和切削力增加不大（实验表明，不同前角的车刀在高速切削时对切屑变形的影响不大）；低速切削硬材料时，如用负前角车刀，则很难切下金属，这时切屑变形和切削力都很大，容易引起振动。显然，车削过程中切屑的变形对加工来说是一种不利因素。
当进给量增大、背吃刀量增加时，切屑变形会减小。这是因为在切削层中，应力和变形的分布是不均匀的，越靠近车刀前刀面的金属层，其应力和变形就越大，因此，薄切屑的平均变形程度比厚切屑要大些。
（3）工件材料 工件材料对切屑变形的影响也很大。塑性大的金属，切屑变形程度就大；强度越低、塑性越大的材料越易发生滑移变形，所以软钢的变形比硬钢大。因此，切削塑性大的金属（如软钢等）时，前角宜大些；切削脆性材料（如铸钢、青铜等）或断续表面时，前角应小些。
除了上述主要因素外，车刀主偏角、刀尖圆弧半径、切削刃圆弧半径及切削液等也对切屑变形有一定影响。
图1-7 车刀前角与切屑收缩率的关系
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