①起重吊装作业前，应根据施工组织设计要求划定危险作业区域（警戒区），设置醒目的警示标志，防止无关人员进入。
②除设置标志外，还应视现场作业环境专门设置监护人员，防止高处作业或交叉作业时造成的落物伤人。
起重吊装常见的安全事故
1.事故类型
①组装吊车时，衔接销或螺栓未正确安装，导致吊臂松脱，砸伤人员。
②起重机作业前，平衡支腿未均衡伸出或支腿下垫板不够，造成吊装机械倾斜甚至翻车。
③吊装施工时，无人指挥，吊臂回转过快、吊钩过低，吊挂人员站在吊车作业回转半径内，吊钩晃动等砸伤吊挂人员。
④吊装过程中，吊臂离高压线太近，无专人指挥，导致材料碰上高压线，造成触电事故。
⑤临边吊装时，由于被吊物晃动幅度大，导致施工人员失去平衡坠落。
⑥卡车上卸货时，吊挂人员站在车厢边沿指挥卸货，不慎踩空跌倒受伤。
⑦吊装机械常年失修，吊装时超载，吊臂突然折断坠落等造成安全事故。
⑧信号工酒后作业，指挥吊装时从高处坠落。
⑨吊装机械吊运物品时，施工人员违规站在被吊物上，坠落造成事故。
⑩强风天气吊装作业，很容易造成吊运构件晃动失控，碰到操作平台，导致工人跌落摔伤。
吊装龙骨、钢筋等散状物时，由于晃动或捆绑不牢，在吊装过程中碰撞到已完成的建筑物，导致部分物品脱落，砸中下方人员。
吊车卸料完成将钢丝绳抽出时，钢丝绳反弹打伤吊挂人员。
吊装机械起吊整体构件时，由于吊点位置不正确，很容易造成摇晃和脱落，砸伤施工或指挥人员。
2.事故原因
①根据工程情况编制具有针对性的作业方案或虽有方案但过于简单不能具体指导作业，且无企业技术负责人的审批。(www.xing528.com)
②对选用的起重机械或起重拔杆没有进行检查和试吊，使用中无法满足起吊要求，若强行起吊必然发生事故。
③司机、指挥和起重工未经培训，无证上岗，不懂专业知识。
④钢丝绳选用不当或地锚埋设不合理。
⑤高处作业时无防护措施，造成人员的高处坠落或落物伤人。
⑥吊装作业时违章作业，不遵守“十不吊”的要求。
3.预防技术与措施
①吊装作业应根据施工现场的实际情况，编制有针对性的施工方案，并经上级主管部门审批同意后方能施工；作业前，应向作业人员进行安全技术交底。
②司机、指挥员和起重人员必须经过培训，经考核合格后方能上岗作业。高空作业时必须按高处作业的要求挂好安全带，并作好必要的防护工作。
③对吊装区域不安全因素和不安全的环境，要进行检查、清除或采取保护措施。如清除对输电线路的妨碍，如何确保与高压线路的安全距离；作业周围是否涉及主要通道、警戒线的范围、场地的平整度；作业中如遇大风怎样采取措施等，对不利条件都要准备好对策措施。
④做好吊装作业前的准备工作十分重要，如检查起吊用具和防护设施，对辅助用具的准备、检查，确定吊物回转半径范围、吊物的落点等。
⑤吊装中要熟悉和掌握捆绑技术，以及捆绑的要点。应根据形状找中心、吊点的数目和绑扎点，捆绑中要考虑吊索间的夹角；起吊过程中必须做到“十不吊”的规定。各地区对“十不吊”的理解和提法不一样，但绝大部分是保证起重吊装作业的安全要求，参与吊装作业的指挥员、司机要严格遵守。
⑥严禁任何人在已起吊的构件下停留或穿行，已吊起的构件不准长时间在空中停留。
⑦起重作业人员在吊装过程中要选择安全位置，防止吊物冲击、晃动、坠落伤人事故发生。
⑧起重指挥人员必须坚守岗位，准确、及时传递信号，司机要对指挥发的信号、吊物的捆绑情况、运行通道、起降的空间确认无误后才能进行操作。多人捆扎时，只能由一人负责指挥。
⑨采用桅杆吊装时，四周不准有障碍物，缆风绳不准跨越架空线，如相距过近时，必须要搭设防护架。
⑩起吊作业前，应对机械进行检查，安全装置要完好、灵敏。起吊满载或接近满载时，应先将吊物吊起离地500mm处停机检查，检查起重设备的稳定性、制动器的可靠性、吊物的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可再行起吊。吊运中起降要平稳，不能忽快忽慢和突然制动。
对自制或改装的起重机械、桅杆起重设备，在使用前，要认真检查和试验、鉴定，确认合格后方准使用。
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