1）减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径
对零件使用性能危害甚大的残余拉应力、磨削烧伤和磨削裂纹均起因于磨削热，所以如何降低磨削热并减少其影响是生产上的一项重要问题。解决的原则：一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。
（1）选择合理的磨削参数。生产中比较可行的办法是通过试验来确定磨削参数：先按初步选定的磨削参数试磨，检查工件表面热损伤情况，据此调整磨削参数直至最后确定下来。另一种方法是在磨削过程中连续测量磨削区温度，然后控制磨削参数。
（2）选择有效的冷却方法。选择适宜的磨削液和有效的冷却方法，如采用高压大流量冷却、内冷却或减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，有利于冷却液顺利地喷注到磨削区。
2）采用冷压强化工艺
对于承受高应力、交变载荷的零件可以采用喷丸、液压、挤压等表面强化工艺，使表面层产生残余压应力和冷硬层并降低表面粗糙度值，从而提高耐疲劳强度及抗应力腐蚀性能。但是，采用强化工艺时应很好地控制工艺参数，不要造成过度硬化，否则会使表面完全失去塑性性质，甚至引起显微裂纹和材料剥落，带来不良的后果。
（1）喷丸。喷丸是一种用压缩空气或离心力将大量直径细小的丸粒（钢丸、玻璃丸）以35～50 m/s的速度向零件表面喷射的方法。如图6-60（a）所示，喷丸可以用于任何复杂形状的零件。喷丸的结果是在表面层产生很大的塑性变形，造成表面的冷作硬化及残余压应力。
（2）滚压。用工具钢淬硬制成的钢滚轮或钢珠在零件上进行滚压，如图6-60（b）所示，使表层材料产生塑性流动，形成新的光洁表面。
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图6-60 常用的冷压强化工艺
（a）喷丸；（b）滚压
3）采用精密和光整加工工艺
采用精密加工工艺能全面地提高加工精度和表面质量，而光整加工工艺主要是为了获得较高的表面质量。
（1）精密加工工艺。精密加工工艺的加工精度主要由高精度的机床保证。精密加工切削效率不高，加工余量不能太大，所以对前道工序有较高的要求。精密加工工艺方法有高速精镗、高速精车、宽刃精刨和细密磨削等。
（2）光整加工工艺。光整加工是用粒度很细的磨料对工件表面进行微量切削和挤压、擦光的过程。光整加工工艺所使用的工具都是浮动连接，由加工面自身导向，而相对于工件的定位基准没有确定的位置，所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。这些加工方法的主要作用是降低表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差，加工精度主要由前面工序保证。光整加工工艺有衍磨、超精加工、研磨、抛光等。图6-61所示为常用的外圆研具。
图6-61 常用外圆研具
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