1）切削用量的选择原则
选择切削用量的原则就是在保证加工质量，降低成本和提高生产效率的前提下，使ap、f、vc的乘积最大。当ap、f、vc的乘积最大时，工序的切削时间最短。
因此，确定切削用量时，应尽可能选择较大的ap；其次，按工艺装备与技术条件的允许选择最大的f；最后，再根据刀具使用寿命确定vc。这样，可在保证一定刀具使用寿命的前提下，使ap、f、vc的乘积最大。
2）背吃刀量的选择
（1）根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工的余量，这样不仅能在保证一定刀具使用寿命的前提下使ap、f、vc的乘积大，而且可以减少走刀次数。
（2）中等功率机床情况。
①粗车时背吃刀量最大可达8～10 mm。
②半精车（表面粗糙度值Ra=10～5 μm）时，背吃刀量可取为0.5～2 mm。
③精车（表面粗糙度值Ra=2.5～1.25 μm）时，背吃刀量可取为0.1～0.4 mm。
（3）加工余量过大或工艺系统刚度不足等情况。在此情况下，可分几次走刀完成。例如，分两次走刀，将第一次走刀的背吃刀量取大些，可占全部余量的2/3～3/4，而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度及较高的加工精度。
（4）切削特殊材料情况。切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使背吃刀量超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。
3）进给量的选择
（1）一般原则。背吃刀量选定以后，应进一步尽量选择较大的进给量f，其合理数值应当保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏；切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值；表面粗糙度值不致太大。
（2）粗加工情况。根据经验主要考虑工艺系统刚度、切削力大小和刀具的尺寸等，但还须进行一些验算。(www.xing528.com)
（3）半精加工和精加工情况。应按粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、刀具副偏角、切削速度等选择进给量：
①当刀尖圆弧半径增大、副偏角减小时，已加工表面粗糙度值较小，可选较大的进给量；
②当切削速度较高时，切削力降低，可适当增大进给量；
③当加工脆性材料时，得到崩碎切屑，已加工表面不平整，表面粗糙度值较大，应选较小的进给量。
4）切削速度的确定
可以先按刀具使用寿命来求出切削速度，然后再校验机床功率是否超载，并考虑修正系数。切削速度的计算式可由公式（4-7）变换得出
式中，Kv——切削速度修正系数，与加工条件、刀具材料和几何参数、工件材料有关；Cv、xv、yv、m及kv可查切削用量手册。
在选择切削速度时，还应考虑以下几点：
（1）精加工时，应尽量避开积屑瘤易于产生的速度范围。
（2）断续切削时，宜适当降低切削速度，以减少冲击和热应力。
（3）加工大型、细长、薄壁工件时，应选用较低的切削速度；端面车削应比外圆车削的速度高些，以获得较高的平均切削速度，提高生产率。
（4）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。
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