工业泵维修的质量要求

答：设备完好标准是设备正常运行的最基本要求。设备大修理后，必须达到设备完好标准的要求。

1.零部件修理装配质量要求

（1）清洗检查

1）装配前应先清除零部件的毛刺，认真检查其形状、规格和精度是否符合要求。有不符合要求的，应予修理或更换。

2）根据装配的顺序，将零部件清洗洁净，涂以适当的润滑油方可进行装配。

3）需要在忌油条件下工作的设备、管路及其附件（如制氧机），应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。

（2）螺纹连接及定位销装配

1）螺纹连接件装配时应加少许油，尤其是不锈钢螺纹（忌油工作的除外）。拧紧量应对称、均匀，用力适当。拧紧后螺栓头露出螺母部分的螺纹应为1～3圈。

2）在经常受振动，容易松动的螺栓上，应正确地装好弹簧垫圈或开口销等防松装置。

3）定位销与销孔接触面积不应少于65%，装入过程不应承受剪切力。

（3）联轴器的装配

1）凸缘联轴器的半联轴器端面（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的同轴度不超过0.04mm。

2）挠性爪形联轴器的端面间隙不超过1～2mm，两轴的同轴度不超过（D为联轴器最大外径（mm），下同）。

3）弹性圈柱销联轴器的端面间隙不小于1.5mm，最大不超过。两轴的同轴度不超过。

（4）滑动轴承修理装配

1）双金属轴瓦或轴套的钢壳，与轴承合金层（包括铜合金、巴氏合金）黏合应牢固，不应有脱壳（起皮）、哑声现象。

2）对开式厚壁轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积着色检查不应小于70%，不得加垫。

3）对开式轴瓦与主轴颈的径向和轴向间隙，应符合设备技术文件的规定，无规定时，推荐径向间隙为（D为主轴直径，mm）。

轴瓦端部与轴肩（挡环）的轴向间隙：推力轴瓦端轴向间隙总和不大于0.5～0.20mm；承力轴瓦端轴向间隙C可按下式计算：

C=0.5Aα

式中C——轴向间隙（mm）；

A——两轴瓦中心距（mm）；

α——轴长的延伸系数，查表7-13。

表7-13 轴长的延伸系数α

4）对开式厚壁轴瓦与轴颈的接触弧面，均不应小于80°～90°（对称于纵向垂直平面）；刮研的接触面积不应小于70%。在25mm×25mm面积内，平均接触点数不少于：

主轴直径小于120mm 12～14点

120～300mm 10～12点

大于300mm 8～10点

5）对开薄壁轴瓦一般不需刮研，但间隙应符合设备技术文件要求。

6）对开轴瓦合缝处垫片要求两侧相等，不得与轴颈接触；但距离轴瓦内径不超过1mm，瓦口必须同样垫实。

7）轴瓦的油孔、油腔必须洁净畅通，油封口不得受到破坏。

8）轴套与轴颈的径向间隙应符合设备技术文件规定。无规定时推荐按H9/f9公差制作。

（5）带传动机构的装配

1）两带轮中心线的平行度0.50/1000，水平度0.20/1000。

2）带传动的主动轮和被动轮的位置必须正确，其轮宽中央平面应在同一平面上，偏差不大于1mm。

3）V带弛垂度为0.02Amm（A为两带轮中心距mm）；多根V带周长应选配合适，用食指下压试验，相差不超过15mm。

（6）密封件装配

1）装配O形密封圈应正确选择预压量。用于动密封的预压量为橡胶圆条直径的15%；用于固定密封的预压量为橡胶圆条直径的25%。

2）装配成形密封圈时，结构、形式、规格、材质应符合要求，质量完好，唇边应对着被密封介质的压力方向。

3）装配油浸石棉填料时，第一圈及最后一圈应用干石棉填料，装配铝箔或铅箔石棉填料时，应在内缘涂一层用润滑油调和的石墨粉。

4）填料不宜压得过紧，切口宜小于45°，相邻接口应错开90°以上。

5）填料压盖的锁紧装置必须锁牢。

（7）管路阀门的装配

1）管子的材料和焊接必须符合该设备技术文件的要求。

2）管子弯曲的半径应大于管子外径的3偌，不得有皱纹和裂纹。

3）管路的管子、接头、法兰、阀门必须清洗干净，无焊渣、泥沙、氧化皮等杂质；忌油工作的管路（如氧气管路）应脱脂处理后吹干。

4）与机器连接的管路应具有独立、牢固的支架，不得使机器承重。

5）阀门应启闭灵活，有方向性的不得装反。

6）管路的排列整齐美观，横平竖直，相互间保持一定间距，并巨固定牢靠。

7）非常压管路敷设后，应进行压力试验。试验时应逐级升压，直至达到工作压力的1.25偌，保压10min应无泄漏。

8）管路的涂漆颜色应符合下列规定：①蒸气管应为红色。②热水管应为绿色。③润滑管应为黄色或本色（有色金属管）。④煤气管应为黄色。⑤空气管应为浅蓝色。⑥氧气管应为深蓝色。⑦水管应为黑色。

2.空压机、氧压机修理质量要求

（1）机身

1）机身的纵向和横向安装水平度为0.05/1000。

2）双列机身压缩机的主轴轴承孔的同轴度为0.05mm，机身中心线（气缸轴线）平行度为0.10/1000。

3）曲轴中心线与十宇头滑块轨道中心线垂直度为0.10/1000。

4）气缸轴心线与滑块轨道中心线的同轴度允差应符合表7-14。

表7-14 同轴度允差（单位：mm）

（2）曲轴与连杆

1）曲轴瓦、连杆轴瓦间隙，按设备技术文件规定。无规定时按1.（4）执行。

2）十宇头销轴及其连接螺栓和锁紧装置均应拧紧和锁牢。

（3）活塞与活塞杆

1）活塞环在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不超过45°弧长，巨与活塞环开口处距离大于30°弧长。

2）活塞环与活塞环槽端面间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术规定。

3）活塞环在活塞环槽内应能用手自由转动；手压活塞环时应能全部进入槽

内。活塞装入气缸时，活塞环开口位置应互相错开，所有开口位置应与阀门孔错开。

4）活塞与气缸间隙应符合设备技术文件规定。对卧式气缸，底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小5%，接触面积不应小于活塞支承弧面

的60%。

5）活塞杆与活塞，活塞杆与十宇头应连接牢固并锁紧。

6）活塞在气缸的两个止点位置时，与缸盖的间隙应符合设备技术文件规定。

（4）气阀

1）气阀弹簧的弹力应均匀，阀片与弹簧应无卡阻和歪斜现象。

2）气阀与阀座贴合严密，用煤油试验只允许有不连续的滴状渗漏。

（5）冷却器

1）油冷却器和各级冷却器在安装前必须清理干净，不允许有水垢、积炭等影响冷却效率的杂物存在。管子无堵塞。

2）油冷却器和各级冷却器在安装前，应进行1.5偌工作压力的气密性试验，不允许有泄漏。

3）冷却器的法兰面垫圈安装前应认真检查，安装后不允许有泄漏。(www.xing528.com)

3.空气分离设备修理质量要求

1）凡与氧或富氧等介质接触的各忌油机器、零部件及管路阀门（除润滑系统、冷却水系统、蒸气加热系统管路外），均应进行脱脂、吹除处理。

2）凡受压零部件，除制造厂已作过强度试验并有合格证者外，均应作强度试验。

3）分馏塔筒体中心线垂直度为1/1000；蓄冷器垂直度为1.50/1000。

4）管路应能自由伸缩，无外力和焊接应力，表面无凹痕变形。

5）分馏塔内各管路不应相碰。冷热管的外壁间距不应小于200mm；与壳体、箱壁距离不小于300mm。

6）各部焊接应光滑牢固，焊缝无脱焊、裂纹现象。

7）活塞式膨胀机纵向、横向安装水平为0.10/1000；透平膨胀机纵向水平为0.02/1000。

8）检查膨胀机在确认润滑冷却系统洁净畅通，运动部件灵活、安全装置可靠及电动旋转方向符合要求后，配合分馏塔加温吹除，再进行冷试。

9）整机冷试并吹冷干燥后，正确选择绝热材料进行装填。装填时分馏塔内设管路应充气，不应振伤仪器管和电缆及其他管路，并做到装填时不留空穴。

4.工业泵修理质量要求

（1）泵组装配

1）卧式和立式工业泵以加工面为基准，纵横向水平为0.10/1000。

2）主动轴与被动轴用联轴器连接时，两轴的同轴度、两半联轴器端面间隙，应符合设备技术文件的规定。无规定时按1.（3）执行。

3）水泵与管子连接后，应重复校正泵的安装情况。盘车时手感应灵活正常。

4）吸水管径不应小于泵的进水口直径，并尽量缩短管路、减少弯头，避免存在有窝存气体的地方。

5）泵的润滑、水封、轴封、冷却、加热、液压、气动等附属系统及其管路，应冲洗干净保持畅通。

（2）离心泵

1）离心泵两端面有密封环的，轴向间隙应相同；端盖密封垫厚度不应随意变动。

2）泵叶轮径向圆跳动不应大于0.05mm，径向间隙为0.10～0.20mm；轴向间隙为0.4～0.5mm，并应作静平衡。

（3）深井泵

1）长轴深井泵两支承间中部径向圆跳动不大于0.20mm。

2）长轴深井泵起动20min后，应停泵再次调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙。

3）潜水电泵水下电气部件的绝缘电阻要求如下：

①在水中6h，电缆接头绝缘电阻应大于5MΩ。

②在水中10h，电动机定子绕组与壳体绝缘电阻应大于40MΩ。

（4）齿轮泵

1）齿轮泵齿轮端面间隙为0.025～0.06mm。

2）齿轮泵齿轮顶圆与壳体间隙为0.13～0.16mm。

（5）容积式往复泵（柱塞泵）

1）以机身滑道（或柱塞表面）及曲轴颈为基准，纵向和横向水平为0.10/1000。

2）电动机输出轴与减速器输入轴，减速器输出轴与泵体曲轴，同轴度为0.05mm。

3）曲轴轴瓦、连杆、连杆轴瓦、活塞杆等机件修理装配要求，按《空压机、氧压机的修理装配质量要求》执行。

5.动力机械设备电气修理质量要求

动力机械设备电气部分的修理装配质量，应符合《设备电气制作、安装、大修理通用技术条件》标准的规定。

6.试运转与验收

（1）空压机、氧压机无负荷试运转

1）起动油泵在工作压力下运转不少于15min（只限能单独起动的）。

2）单独起动电动机不少于1h（限于能单独起动的），旋转方向正确，无显著振动，温升正常。

3）连接电动机，拆下吸、排气阀，盘车灵活无卡阻后，起动空压机2～3min，确认无异常时，连续运转30min。压缩机停机15min后，油泵方可停止转动。检查压缩机的润滑、油温，各部温升是否正常。

4）再次起动压缩机，连续运转不少于2h，检查各传动件、紧固件无松动，润滑、气温、水温无异常。

5）氧压机运转中，活塞杆表面刮油情况良好，曲轴箱和十宇头的润滑油不得带入填料和气缸。

（2）空压机、氧压机的负荷试运转

1）负荷试运转先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始逐级接通吹除，每级不少于30min。吹洗时压力为0.15～0.20MPa，直至排出空气（介质）洁净为止。停机后，拆卸检查各级吸、排气阀，无损伤和异常，并清洗、吹除干净。

2）逐级升压运转，按额定压力的1/4、1/2、3/4各运转不少于2h，达到额定压力运转不少于12h。

（3）空压机、氧压机负荷试运转后要求

1）生产效率和压力达到铭牌要求。

2）各级吸、排气温度，压力，进、排水温度，供水和工作状况，符合设备技术文件规定。

3）各连接部件无松动。

4）压缩机的运转、振动和声音应正常。

5）轴承、连杆、填料等主要摩擦部位温升符合要求。

6）各部无漏气、漏油或漏水现象。

7）仪表控制系统和气量调节装置，以及自动保护装置灵敏可靠、信号准确。

8）电动机的电流、电压、温升不超过规定。

（4）成套空气分离设备的全负荷试运转要求

1）在整机冷试合格的条件下，严格遵照空气分离设备的操作规程进行全负荷试运转。

2）各机组运转、排量、压力、温度及声音应正常。

3）无明显漏气或漏液。

4）生产制取出合格的气体分离产品，如制氧设备的氧气产品。

（5）工业泵的无负荷试运转

1）离心泵、螺杆泵和叶片泵用手盘动自如后，一般不应在无液体情况下作无负荷试运转。

2）往复式柱塞泵无负荷试运转，在出口阀全开情况下进行，试运转不少于15min，应无异常振动和声音。

（6）工业泵的负荷试运转

1）工业泵负荷试运转起动时，入口阀应全部打开，出口阀除离心泵，混流泵全闭外，其余工业泵应全部打开。

2）往复式柱塞泵应按工作压力的1/4、1/2、3/4各运转30min，最后在工作压力下连续运转不少于8h。在前一级压力未合格前，不应进行后一级压力的运转。

3）除往复式柱塞泵外，其余工业泵均应在工作压力下连续运转不少于2h。

（7）工业泵的负荷试运转要求

1）压力、扬程、吸程、真空度、流量达到铭牌要求，或不低于要求的95%。

2）运转中不应存在不正常的声音和振动。

3）各静密封部位无泄漏。

4）运动的紧固连接部位不松动。

5）滚动轴承温度不应高于75℃，滑动轴承温度不应高于70℃。

6）填料的温升应正常，在无特殊要求情况下，普通软填料密封漏量每分钟不超过10～15滴，机械密封每分钟不超过3滴。

7）电动机的功率或电动机的电流不超过额定值。

8）泵的安全、保护装置（包括安全阀、溢流阀）灵敏可靠。

（8）交付生产

1）空压机、氧压机、空气分离设备及工业泵，通过无负荷和负荷试运转、涂漆，由修理质量部门验收合格后可交付生产使用。

2）空压机、氧压机、空气分离设备及往复式柱塞泵的无负荷和负荷试运转，对压力、输出量、温度、间隙等各项主要技术参数及大修理记录，应随验收同时入库归档。