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超临界机组给水泵技术发展现状探析

时间:2023-07-01 理论教育 版权反馈
【摘要】:对于超超临界机组,给水泵出口压力要在34MPa以上。少数电厂已提出100%容量给水泵的论证要求。

超临界机组给水泵技术发展现状探析

答:超临界火电机组的基本概念及其对给水泵的要求;国外超临界机组给水泵的发展现状、典型结构、零部件、密封及热力系统的配置等介绍如下。

1.超临界火电机组的基本概念及其对给水泵的要求

在工程热力学中,规定水在临界状态点的参数是:压力为22.115MPa,温度为374.15℃。在水的状态参数达到该临界点时,水的完全汽化会在一瞬间完成,即在临界点时,在饱和水和饱和蒸汽之间不再有汽、水共存的二相区存在,两者的参数不再有分别。当机组的水蒸气参数高于这个临界状态参数时,通常称其为超临界参数机组。如果继续进一步提高已过临界状态水蒸气参数值,则进入了所谓的超临界的参数范围。在我国通常把蒸汽压力高于27MPa称为超超临界。对火力发电厂蒸汽动力装置循环的理论分析认为,提高循环的蒸汽初参数和降低循环的终参数都可以提高循环的效率。实际上,蒸汽动力装置的发展和进步都一直是沿着提高参数的途径前进的。当前实际应用中,机组的水蒸气压力最高已达到了31MPa,水蒸气温度最高已达610℃。

理论计算和实际运行表明,与同等容量的亚临界机组相比较,采用超临界参数可以提高热效率2%~2.5%,采用超超临界参数机组可以提高热效率4%~5%。目前,世界上先进的超临界机组效率已达到47%~49%。实践表明,大容量超临界机组具有良好的运行灵活性和负荷适应性,而巨大大降低了CO2、粉尘和有害气体的排放,具有显著的环保、洁净的特点。

由于超临界机组参数的提高,主机设备的锅炉结构发生变化,如增加再热器和过热器等。作为超临界机组的主要辅机——高压锅炉给水泵的参数也要随之变化。给水泵的出口压力是由系统的参数和阻力决定的。一般与同容量亚临界机组比,给水泵的扬程要比亚临界机组高600~800m,给水泵出口压力要在29MPa以上。对于超超临界机组,给水泵出口压力要在34MPa以上。由于超临界机组参数的提高,机组单机容量也在不断扩大,世界上超临界机组的容量都在450MW以上,最大已发展到1300MW。在我国超临界机组起步容量定在600MW,超超临界在900~1000MW。主给水泵的容量均为50%,启动备用给水泵的容量均在30%~40%。少数电厂已提出100%容量给水泵的论证要求。给水泵普遍需有中间抽水(即中间抽头)的结构,而巨已有增压喷水的结构(即增压级)要求。电动给水泵的电动机参数已达7500~9800kW。

2.超临界机组给水泵的国内、外发展现状

从20世纪50年代开始,超临界机组技术已经在美国、日本德国、前苏联等国家得到不断的发展。美国是世界上最早开发研制超临界、超超临界机组的国家。1957年世界上第一台(125MW)超临界机组开始试运行,1972年世界上单机容量最大的1300MW超临界机组投入运行。目前已投入运行9台,最长运行时间已超过30年。日本、俄罗斯的超临界机组占火电机组容量的50%以上。据初步统计,目前全世界已经投入运行的超临界及以上参数的火力发电机组,大约有600多台,属于超超临界参数的机组大约有60余台。近10年多来,我国从国外引进了约20台超临界机组。这些机组具有先进的技术性能,为我国发展超临界技术积累了丰富的经验。我国从1995年开始,已把发展超临界技术实现国产化,列入国家发展计划。

由于煤炭在我国一次能源结构中占主导地位,所以采用先进的超临界火电技术,提高机组热效率、节能降耗、降低污染排放,已势在必行

3.超临界机组给水泵的结构分析

由于超临界机组的单机容量较大和机组参数的提高,所以对高压给水泵的要求就进一步提高,即要求给水泵安全可靠、效率高、可控性好、检修时间短。目前世界上超临界机组用高压给水泵均为双壳体筒形、多级离心泵,而不采用或很少采用单壳体多级离心泵。筒形给水泵的外壳体可永久性焊在给水管路上,内泵(即泵芯)为可抽式。该给水泵适用于高压和超高压,适用于热冲击,适用于机组负荷的变化。泵筒体为水平中心支撑,设有刚性强的单独底座或共同底座。给水泵的高压端密封一般采用金属缠绕垫密封。大螺栓的拆装一般采用规定的力矩扳手或电加热装置,方便可靠。叶轮与泵轴为过盈配合,以键联接传递转矩,轴为刚性轴。双壳高压给水泵的内泵,目前国际上有两种结构型式:一种是内泵为蜗壳轴向剖分中开式结构制造技术(图1-11);另一种是内泵径向剖分多级节段式结构,内泵为涡壳式轴向剖分高压给水泵。多年运行证明,该泵特别适用于高压或超高压锅炉给水,并能在可变负荷下安全可靠运行;允许频繁起动和冷态起动,能承受热冲击,巨间隙磨损很小。主要由外筒体、泵盖、内蜗壳、转子、轴承五大部件组成。

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图1-11 HDB型蜗壳轴向剖分中开式给水泵

内泵(泵芯)为蜗壳式轴向剖分给水泵与径向剖分节段式给水泵比较,主要优点如下:

1)蜗壳式水泵在一个较宽的流量范围内具有高效率,并巨性能曲线平坦(见图1-12)。这对于大功率巨流量经常调节,而要求出口压力变化比较小的高压给水泵是一个显著的优点。

2)蜗壳式水泵允许有较大的分水角间隙,而不影响泵的水力性能。从水力学角度看,减小了泵在非设计流量时的不稳定性,其产生的压力脉动级也低。

3)蜗壳内喉部隔舌可减小高速液体的冲蚀,并减轻磨蚀损坏后的影响。

4)试验表明,蜗壳式水泵对蜗室内叶轮位置的轴向偏移并不特别敏感。这与多级导叶式扩散的多级泵比,也是一个优点。

5)泵芯是由上、下两个完全相同的铸造的半蜗壳组成,只需要用轻载荷螺栓把紧,所以很容易拆卸和组装。与节段式多级泵相比,装配检修时间较短。

6)双蜗壳对称设计提供了可将转动部件(转子)的挠曲偏差,加到下部蜗壳上的可能性,因为泵轴是在挠曲状态下运行的。这样就可保证所有的转动间隙保持必要的同心性,提高了高速泵运行的可靠性

7)所有的转动部件整体组装高速动平衡后,不需拆卸转子零件,直接放入下蜗壳内,然后即可装配上蜗壳,保证精度,省时可靠。

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图1-12 HDB14×14×16A性能曲线

8)在紧急情况下,转子部件可以迅速从蜗壳内吊出并装上备用转子,巨径向、轴向间隙易于测量,维修容易巨时间短。

9)图1-13示出叶轮布置方式。蜗壳式内泵转子上的叶轮是采用背靠背相对放置的,其结果使泵在运行中产生的水推力(即轴向力)得以自相平衡,并巨首级叶轮采用双吸叶轮,而不需要采用一个小间隙、高压降的易于产生事故的平衡装置(如平衡盘或平衡鼓)。考虑残余轴向力的存在和转子的轴向定位,而设置了承载能力相对低的推力轴承,这样使给水泵有较高的安全系数

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图1-13 叶轮布置方式

10)因为轴向推力通过相对布置的叶轮组达到了平衡,泵的最大压力通过转动间隙集中在转子中心部位和吐出侧壁,这些压力约为总压头的50%;而转动间隙是均匀的,每单位长度的压降相等。因此在正常磨损时,小的区域内不会有大的压降,即所有间隙中磨损机会均等,故保证了泵的平稳运转。

11)由于蜗壳式内泵是由上、下完全对称的两个半蜗壳组成(图1-14),蜗形隔舌成180°精确定位。泵在运行中产生的径向力得以自相平衡,增强了转子运行的稳定性。

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图1-14 径向力自动平衡(www.xing528.com)

12)采用背靠背叶轮的蜗壳式水泵,可在转速6000~10000r/min下可靠运行,进而满足了超临界、超超临界火电机组对超高压给水泵(一般出口压力在29~40MPa)的需要。

13)抑制蜗壳式内泵压力脉动的设计。在多级泵水力设计中,旋转叶轮的叶片和静止压力扩散器(如节段式泵的导叶和蜗壳泵的隔舌)之间的间隙,一定要加以选择,使泵的压力脉动幅度为最小。试验及实际运行表明,足够的叶轮出口与扩散器的间隙,是为了确保防止较大的压力脉动而导致泵的振动或材料的疲劳损坏。压力脉动量是泵的压头和分水角间隙的一个函数。对于一个高扬程、高转速的泵,需要一个较大的分水角间隙,蜗壳式多级泵与节段式多级泵相比,更易于实现。

美国FPD公司生产的HDB型高压锅炉给水泵具有如下设计特点:①叶片数全部采用奇数,叶轮采用精密铸造。②叶轮叶片端部在吸入口和吐出口准确布置(即精确的节距)。③叶轮吐出口面积的精确控制。④叶片端部在叶轮边缘处的精确过渡(即对叶片要进行修正)。⑤叶轮在泵轴上交错安装。⑥上、下蜗壳之间成180°精确定位,并在泵轴向水平中心两边对称。⑦双涡室的过水断面积精确对称。⑧根据压力脉动等级,正确控制分水角间隙。⑨转子部件的合理安装,使叶轮在蜗壳内旋转具有同心性。⑩叶轮前后密封环整体铸造。

14)平衡机构。多级离心泵在运行中产生的轴向推力,必须加以平衡,才能保证转子的轴向定位并稳定运行。对于并列布置叶轮的转子,需要设计平衡装置,一般采用平衡盘或平衡鼓结构。德国KSB公司生产的CHT系列给水泵,采用的是双平衡鼓+推力轴承;瑞士SULZER(苏尔寿)公司的HPT系列给水泵,采用的是平衡鼓+推力轴承。虽然平衡鼓机构与平衡盘结构比,有平衡灵敏等优点,但仍存在密封间隙小,水力效率低、易于产生故障的缺点。美国FPD公司的HDB型给水泵,转子上的叶轮是相对布置的,同时首级采用双吸叶轮,泵运行中产生的轴向力得以自动平衡,而不需要设置易于产生故障的平衡装置。在非驱动端设计一个承载能力较低的推力轴承,这种结构的高压给水泵,在高温、高压(或超高压)及频繁起停的情况下,是平稳可靠的。特别是对超临界和超超临界大容量的给水泵,其优势是显而易见的。

4.密封与零部件

(1)旋转轴密封 目前国内外高压给水泵的轴封基本有三种形式:机械密封、水力节流轴封(或称迷宫密封)及浮动环密封。经验表现,对于高参数、大容量的高压给水泵,水力节流轴封显得安全可靠,系统简单,易于控制。对超临界机组配置的给水泵,主给水泵(多为气动泵)采用水力节流轴封;起动备用给水泵,即电动泵轴封采用盒式快装机械密封较为适宜。因为电动泵处于备用停机状态时间长,如采用水力节流轴封,在没设停车密封的情况下,水流失较大(虽然能回收),故采用机械密封较为合理。水力节流轴封是一种非接触的轴封,有很长的工作寿命,最长运行周期超过10年以上。工作原理就是将凝结水泵出口的少量凝结水(一般在30~50℃)引入轴封处,其压力高于给水泵吸入水压力0.15MPa。经过节流衬套和轴之间密封间隙节流(通常轴和节流衬套上设有凹形密封槽或反向螺旋槽),进行冷却并保持泵内压力,部分从泵端流出,部分与泵内高温水混合进入泵内。凹槽的设计一是增加节流效果,二是减少节流间隙之间非接触面积,同时能使液体中部分固体颗粒进入凹槽,减少卡塞的机会,增加运行的安全性,典型的水力节流轴封系统如图1-15所示。

(2)静密封 双壳体高压和超高压给水泵的静密封也是重要的结构设计。静密封分为两部分:

1)内泵与外筒体之间的密封。包括前端盖和后端盖与筒体的密封、内泵(即泵芯)与吸入腔的密封,以及抽头压力腔与筒体的密封,目前国内外均采用不锈钢金属缠绕垫片(中间夹石墨)实现密封。每拆装一次,一般都要重新更换垫片。

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图1-15 水力节流轴封系统

2)内泵(泵芯)本身的级间密封。对节段式泵是中段与中段之间,对于轴向剖分泵是上、下蜗壳之间,一般都是金属面对金属面密封而无需垫片,中段与中段之间或上、下蜗壳间用轻载螺栓把合,保证初始密封,泵起动后靠吐出压力水形成的水压实现密封。

(3)轴承 用于高压或超高压给水泵的轴承,分为径向轴承和推力轴承。轴承均为强制压力油润滑。

1)径向轴承。一般采用四油楔形式,也有采用三油楔、双油楔形式。国外也有采用可倾瓦径向轴承,其作用是增大阻尼,降低低频激振。目前在美国和欧洲一些国家已经开始试验,在大型多级给水泵上采用电磁轴承,FPD公司、KSB公司已取得了一定的应用成果。在高转速(如大于10000r/min)使用中,其优点如下:①大大减小泵的轴向尺寸,减小泵体尺寸,增加轴的刚度,提高可靠性。②使辅助系统(如润滑油、密封系统)更为简单。③降低整体造价,减少安装费用。④提高泵效率,约为2%~5%。

2)轻载荷推力轴承。这是为了承受高压给水泵转子上少量未被平衡的残余轴向推力。一般均设计成双面作用的,即工作面平衡残余轴向力,非工作面承受瞬间轴向力,并使转子轴向定位。推力轴承采用双作用可倾瓦式。一般按承载最大轴向力的25%设计,即便泵在起动瞬间,联轴器还会传递少量轴向力,推力轴承均可适应轴向力的大小和方向的变化,保证泵的稳定运行。

(4)大螺栓的拆装 双壳体筒型高压给水泵的大螺栓,是保证内泵与外部密封的最重要的部件,特别对超临界、超超临界的超高压给水泵更显得重要。大螺栓的拆装一般是费力而巨要求较为精确的工作。目前国内外一般采用两种方式:一种是采用液压扭力扳手,按设计给定的力或力矩,按要求顺序进行紧固即可;另一种是采用带中心孔大螺栓用加热棒加热大螺栓,达到设计要求的伸长量,然后进行紧固即可。目前在美国也有采用转矩螺母,用定力矩扳手进行紧固。大螺栓紧固曲线如图1-16所示。

5.给水泵组的热系统及容量

(1)最小流量系统 高压给水水泵起动后(或运行中),出口阀门未开启(或关闭)时,由于原动机做的功大部分转换成热能,泵入口处给水温度就要升高。如果温度超过除氧水箱中水的饱和蒸汽压下允许的温度,就要产生汽化。为避免此现象的发生而损坏给水泵,在给水泵出口阀前引出一部分流量的给水,借以带走由原动机产生的热量,使给水泵在小流量运行时不发生汽化。引出的这一部分流量即所谓的给水泵最小流量(或称再循环流量)。包括最小流量阀在内的再循环系统称为最小流量系统。

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图1-16 大螺栓紧固曲线

(16×M56×2,材料1.6772/42CrMo)

最小流量的范围是通过计算并结合试验来确定的。国内外资料表明,与水力、NPSHr、转速、给水温度、运行间隙及结构等设计有关。一般最小流量值为泵设计点流量的20%~30%。超临界机组(600MW以上)用给水泵最小流量阀,均采用连续调节式的而不采用两点开关式。这样可避免在最小流量运行时,对系统产生较大的波动。实践证明,最小流量阀参数的确定和系统布置,关系到泵组的安全稳定运行。

(2)暖泵系统 从理论和设计的角度来看,正确的操作规程是高压锅炉给水泵在起动前应进行暖泵,特别是对于起动前应进行低速盘车的气动给水泵组,暖泵显得尤为重要,这样才能避免因为高温水进入冷态的泵体内,产生热变形而造成卡涩和研磨,从而损坏泵的零件。当然在紧急情况下,来不及暖泵即起动泵也不是完全不可以的。从我国多座电站使用的气动泵经验看,节段式泵芯不暖泵而发生卡塞和研磨的情况很多。迫于无奈,而实行小汽机直接冲转的起动程序。内泵为蜗壳式的给水泵,适应低速盘车和冷态起动的特性要好得多。

超临界机组用内泵轴向剖分蜗壳式高压给水泵的暖泵系统如图1-17所示。系统简单,易于操作。目前国内亚临界机组的暖泵系统也改为此种方式。

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图1-17 暖泵系统

1—主泵 2—止回阀 3—排出口阀 4—关闭阀 5—暖泵孔板 6—排液阀

(3)泵组的可控性 高参数大容量机组,对给水泵组要求的可控性程度越来越高。除了正常的温度、压力、流量需进行监测外,还需对振动,包括轴振动、轴向力、转速、噪声及故障等进行监测,并随时输入计算机进行分析报告,以提高泵组的可控性,便于故障分析,保证泵组安全可靠运行,以适应机组满发稳发的要求。

(4)泵组容量的配置 对超临界机组,目前国内外配置有两种方式:一般一台单元制火电机组配置为2×50%气动泵组+1×30%起动备用电动泵组;也有2×50%气动泵组+1×30%起动电动泵组。后种方式电动泵只作为起动泵使用,而后作为备用泵,这样电动泵扬程可以大大降低,与之配置的电动机、增速机(齿轮箱或液力偶合器)容量也可随之减小,从而相应降低工程造价。目前,国外大型超临界机组已经采用1×100%气动泵组+1×30%起动泵,并巨在百万千瓦级机组上稳定运行,其前提是100%容量的高压给水泵必须安全可靠。

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