1.适用范围
2.原理
拉伸试验按GB/T 228—2002进行。
除非另有规定，试验应在环境温度为23℃±5℃条件下进行。
3.符号
表11-50给出了拉伸试验所使用的符号及相应的说明，符号的具体含义如图11-70～图11-72所示。
表11-50 符号及说明
（续）
4.试样的制备
（1）取样位置 试样应从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试样加工完成后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部分的中间。对小直径管试样可采用整管（见图11-72）。相关标准或协议未做特殊规定时，“小直径管”是指外径小于或等于18mm管子。
（2）标记 每个试件应做标记以便识别其从产品或接头中取出的位置。
图11-70 试样的位置示例
a）全厚度试验 b）多试样试验
如果相关标准有要求，应标记机加工方向（例如轧制方向或挤压方向）。
图11-71 板和管接头板状试样
a）板接头 b）管接头
每个试样应做标记以便识别其在试件中的准确位置。
（3）热处理 焊接接头或试样一般不进行热处理，但相关标准规定或允许被试验的焊接接头进行热处理除外，这时应在试验报告中详细记录热处理的参数。对于会产生自然时效的铝合金，应记录焊接至开始试验的间隔时间。当钢铁类焊缝金属中有氢存在时，会对试验结果带来显著影响，可采取适当的去氢处理。
（4）取样
1）一般要求。取样所采用的机械加工方法或热加工方法不得对试样性能产生影响。
2）钢。厚度超过8mm时，不得采用剪切方法。当采用热切割或可能影响切割面性能的其他切割方法从焊件或试件上截取试样时，应确保所有切割面距离试样的表面至少8mm以上。平行于焊件或试件的原始表面的切割，不应采用热切割方法。
3）其他金属材料。不得采用剪切方法和热切割方法，只能采用机械加工方法（如锯或铣、磨等）。
（5）机械加工
1）一般要求。公差按照GB/T 228—2002规定。
2）位置。试样的厚度ts一般应与焊接接头处母材的厚度相等，如图11-70a所示。相关标准要求进行全厚度（厚度超过30mm）试验时，可从接头截取若干个试样覆盖整个厚度，如图11-70b所示。在这种情况下，试样相对接头厚度的位置应做记录。
3）尺寸。
①板及管板状试样。试样厚度沿着平行长度Lc应均衡一致，其形状和尺寸应符合表11-51及图11-71的规定。
对于从管接头截取的试样，可能需要校平夹持端；然而，这种变平及可能产生的厚度的变化不应波及平行长度Lc。
表11-51 板及管板状试样的尺寸 （单位：mm）
注：1.对于压焊及高能束焊接接头而言（根据GB/T 5185—2005，其工艺方法代号为2、4、51和52），焊缝宽度为零（Ls=0）。
2.对于某些金属材料（如铝、铜及其合金）可以要求Ls≥Lc+100。(www.xing528.com)
②整管试样。整管试样尺寸如图11-72所示。
③实心截面试样。实心截面试样尺寸应根据协议要求。当需要机加工成圆柱试样时，试样尺寸应依据GB/T 228—2002要求，只是平行长度Lc应不小于Lc+60mm，如图11-73所示。
4）表面制备。试样制备的最后阶段应进行机加工，应采取预防措施避免在表面产生形变硬化或过热。试样表面应没有垂直于试样平行长度Lc方向的划痕或切痕，不得除去咬边，除非相关标准另有要求。
超出试样表面的焊缝金属应通过机加工除去。除非另有要求，对于有熔透焊道的整管试样应保留管内焊缝。
5.试验程序
依据GB/T 228—2002规定对试样逐渐连续加载。
图11-72 整管拉伸试样
图11-73 实心圆柱形试样
6.试验结果
（1）一般要求 依据GB/T 228规定确定试验结果。
（2）断裂位置 在报告中应写明断裂位置。
必要时，可以通过宏观浸蚀试样侧面的方式确定焊缝位置。
（3）断口表面检验 试样断裂后检验断口表面，在断口上对试验可能产生有害影响的缺欠都应在报告中记录，记录内容包括缺欠类型、尺寸和数量。如果出现白点，应予以记录，白点的中心区域应视为缺欠。
7.试验报告
除GB/T 228—2002要求的内容，试验报告还应包括以下内容：
1）依据的国家标准。
2）试样的类型和位置，如果需要可附示意图（见图11-70）。
3）试验温度。
4）断口位置。
5）观察到的缺欠类型和尺寸。
典型的试验报告示例如下：
试验报告示例
编号：
依据的焊接工艺规程（WPS）或焊接工艺预规程（PWPS）：
依据GB/T 2651—2008进行焊接接头拉伸试验（见表11-52）。
试验结果：
制造商：
试验目的：
产品种类：
母材：
填充金属：
表11-52 依据GB/T 2651—2008焊接接头拉伸试验
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