图5-24 反复断弧收弧法
各种不同焊接位置操作的共同规律是通过保持正确的焊条角度，掌握好运条的3个动作，控制熔池表面形状及熔池温度，使熔池金属的冶金反应完全，气体、杂质排除彻底，并与母材很好熔合。熔池温度与熔池的形状及大小有关，在操作中只要仔细观察其变化情况，不断调整焊条角度和运条动作，就能达到控制熔池温度、确保焊接质量的目的。
1.平焊位置的焊接
（1）平焊位置的焊接特点 焊条熔滴金属主要依靠自重向熔池过渡，熔池形状和熔池金属容易保持。焊接同样板厚的焊件，平焊位置上的焊接电流要比其他位置大，焊接生产率高。熔渣和熔池金属容易混在一起，特别是角焊缝焊接时，熔渣容易超前而形成夹渣。焊接参数和操作不正确时，可能产生未焊透、咬边或焊瘤等缺陷。平板对接焊时，若焊接参数或焊接顺序选择不当，容易产生焊接变形。单面焊双面成形时，第一道焊缝容易产生熔透程度不均匀、背面成形不良现象。
（2）平焊位置的焊条角度 平焊位置按焊接接头的形式可分为对接接头平焊、搭接接头平角焊、T形接头平角焊、船形焊、角接接头平焊等。平焊位置的焊条角度如图5-26所示。
图5-25 回焊收弧法
1、2—适当改变位置 3—原有位置
图5-26 平焊位置时的焊条角度
a）对接接头平焊 b）搭接接头平角焊 c）T形接头平角焊 d）船形焊 e）角接接头平焊
（3）平焊位置的焊接要点 将焊件置于平焊位置，焊工手持焊钳，焊钳上夹持焊条，面部用面罩保护（头盔式面罩或手持式面罩），在焊件上引弧，利用电弧的高温（6000～8000K）熔化焊条金属和母材金属，熔化后的两部分金属熔合在一起成为熔池。焊条移开后，焊接熔池冷却形成焊缝，通过焊缝将两块分离的母材牢固地结合在一起，实现平焊位置焊接。
1）根据板厚可以选用直径较粗的焊条，用较大的焊接电流焊接。在同样板厚条件下，平焊位置的焊接电流比立焊位置、横焊位置和仰焊位置的焊接电流大。
2）最好采用短弧焊接，短弧焊接可减少电弧高温热损失，提高熔池熔深。防止电弧周围的有害气体侵入熔池，减少焊缝金属元素的氧化和焊缝产生气孔的可能性。
3）焊接时焊条与焊件成40°～90°夹角，控制好熔渣与液态金属分离，防止熔渣出现超前现象。
4）当板厚≤6mm时，对接平焊一般开Ⅰ形坡口，正面焊缝宜采用直径ф3.2～ф4mm的焊条短弧焊，熔深应达到焊件厚度的2/3。背面封底焊前，可以不铲除焊根（重要构件除外），但要将焊渣清理干净，焊接电流可大一些。
5）对接平焊若有熔渣和熔池金属混合不清的现象时，可将电弧拉长，焊条前倾，并做向熔池后方推送熔渣的动作，以防止夹渣。
6）焊接水平倾斜焊缝时，应采用上坡焊，防止熔渣向熔池前方流动，避免焊缝产生夹渣缺陷。
7）采用多层多道焊时，应注意选好焊道数及顺序。
8）T形、角接、搭接的平角焊接头，若两板厚度不同，应调整焊条角度，将电弧偏向厚板一边，使两板受热均匀。
（4）正确选择运条方法
1）板厚＜6mm，I形坡口对接平焊，采用双面焊时，正面焊缝采用直线形运条，稍慢，背面焊缝也采用直线形运条，焊接电流应比焊正面焊缝时稍大些，运条要快。
2）板厚≥6mm，根据设计需要，开I形坡口以外的其他形式（V形、双V形、Y形等）坡口，对接平焊时，可采用多层焊或多层多道焊，第一层（打底焊）宜用小直径焊条、小焊接电流、直线形运条或锯齿形运条焊接，以后各层焊接时，可选用较大直径的焊条和较大焊接电流的短弧焊。锯齿形运条在坡口两侧必须停留，相邻层焊接方向应相反，焊接接头需错开。
3）T形接头平角焊的焊脚尺寸＜6mm时，可选用单层焊，用直线形、斜环形或锯齿形运条方法；焊脚尺寸较大时，宜采用多层焊或多层多道焊。打底焊都采用直线形运条方法，其后各层的焊接可选用斜锯齿形、斜环形运条。多层多道焊宜选用直线形运条方法焊接。
4）搭接、角接平角焊时，运条操作与T形接头平角焊运条相似。
5）船形焊的运条操作与开坡口对接平焊相似。
2.立焊位置的焊接
（1）立焊位置的焊接特点 熔池金属与熔渣因自重下坠、容易分离。熔池温度过高时，熔化金属易向下流淌形成焊瘤、咬边和夹渣等缺陷，焊缝不易平整。T形接头焊缝根部容易产生未焊透。熔透深度容易掌握，比平焊位置多消耗焊条，而焊接生产率却比平焊低。由于立角焊电弧的热量向焊件的3个方向传递，散热快，所以，在与对接立焊相同的条件下，焊接电流可稍大些，以保证两板熔合良好。
（2）立焊位置的焊条角度 立焊位置焊接按焊件厚度区分有薄板对接立焊和厚板对接立焊；按接头的形式可分为Ⅰ形坡口的对接立焊和T形接头立角焊；按焊接操作方法可分为向上立焊和向下立焊。立焊位置时的焊条角度如图5-27所示。
图5-27 立焊位置时的焊条角度
图5-28 焊钳夹持焊条的形式
（3）立焊位置的焊接要点 立焊时，焊钳夹持焊条后，焊钳与焊条应成一直线，如图5-28所示。焊工的身体不要正对着焊缝，要略偏向左侧或右侧（左撇子），以便于握焊钳的右手与左手（左撇子）操作。生产中常用的是立向上焊，立向下焊要用专用焊条才能保证焊缝质量。向上立焊时焊接电流应比平焊时小10%～15%，巨应选用较小的焊条直径（＜4mm），保持正确的焊条角度。采用短弧施焊，缩短熔滴过渡到熔池的距离。
（4）正确选用运条方法
1）薄板Ⅰ形坡口对接立向上焊时，常用最大弧长应≤6mm，可选用直线形、锯齿形、月牙形运条或跳弧法施焊。(www.xing528.com)
2）其他形式坡口对接立焊时，第一层焊缝常选用跳弧法或摆幅不大的月牙形、三角形运条法焊接，其后可采用月牙形或锯齿形运条方法。
3）T形接头立焊时，焊条应在焊缝两侧及顶角有适当的停留时间，焊条摆动幅度应不大于焊缝宽度。运条操作与开其他形式坡口对接焊相似。
4）焊接盖面层时，应根据对焊缝表面的要求选用运条方法。焊缝表面要求稍高的可采用月牙形运条法，如果只要求焊缝表面平整的采用锯齿形条方法。
3.横焊位置的焊接
（1）横焊位置的焊接特点 熔化金属因自重易下坠至坡口上，造成坡口上侧产生咬边缺陷，下侧形成如图5-29b所示的泪滴形焊缝。熔化金属与熔渣易分清。
（2）横焊位置的焊条角度 横焊时，焊工最好是站位操作。若条件许可，焊工持面罩的手或胳膊是最好的依托，以保持焊工在站位焊接时身体稳定，引弧点的位置应是焊工正视部位。焊接时，每焊完一根焊条，焊工就需要移动一下站的位置，为保证能始终正视焊缝，焊工上部分身体应随电弧的移动而向前移动，但眼睛仍需与焊接电弧保持一定的距离。同时，注意保持焊条与焊件的角度，防止熔化金属过分下淌。横焊位置时的焊条角度如图5-30所示。
（3）横焊位置的焊接要点
图5-29横焊缝
a）正常横焊缝 b）泪滴形横焊缝
1）对接横焊一般开V形或K形坡口，板厚为3～4mm的对接接头可用Ⅰ形坡口双面焊。
2）选用小直径焊条，焊接电流比平焊时小些；短弧操作，能较好地控制熔化金属流淌。
3）厚板横焊时，打底焊缝以外的焊缝，宜采用多层多道焊法施焊。
图5-30 横焊位置时的焊条角度
4）多层多道焊时，要特别注意焊道间的重叠距离，每道叠焊，应在前一道焊缝的1/3处开始焊接，以防止焊缝产生凹凸不平。
5）根据具体情况，保持适当的焊条角度，焊接速度应稍快巨要均匀。
（4）正确选用运条方法
1）开Ⅰ形坡口对接横焊时，正面焊缝采用往复直线运条方法较好，稍厚件宜选用直线形或小斜环形运条，背面焊缝选用直线运条，焊接电流可以适当加大。
2）开其他形式坡口的对接多层横焊，间隙较小时，可采用直线形运条；间隙较大时，打底焊选用往复直线形运条，其后各层多层焊时，可采用斜环形运条，多层多道焊时，宜采用直线形运条。
4.仰焊位置的焊接
（1）仰焊位置的焊接特点 熔化金属因重力作用易下坠，熔池形状和大小不易控制。运条困难，焊件表面不易焊得平整，易出现夹渣、未焊透、凹陷焊瘤及焊缝成形不好等缺陷。流淌的熔化金属易飞溅扩散，若防护不当，容易造成烫伤事故，仰焊比其他空间位置焊接效率低。
（2）仰焊位置的焊条角度 根据焊件距焊工的距离，焊工可采取站位、蹲位或坐位，个别情况还可采取躺位，即焊工仰面躺在地上，手举焊钳仰焊。焊工仰焊时，劳动强度大、焊接质量不稳定，通常用于焊接抢修，不适用于大批量的制造业生产。施焊时，焊工胳膊应离开身体，小臂竖起，大臂与小臂自然形成角支撑，重心在大臂的根部关节上或胳膊肘上，焊条的摆动应靠腕部的作用来完成，大臂要随着焊条的熔化向焊缝方向逐渐地上升和向前方移动，眼睛要随着电弧的移动观察施焊情况，头部与上身也应随着焊条向前移动而稍微倾斜。仰焊前，焊工一定要穿戴仰焊工所必备的劳动保护服，扣紧纽扣，颈部围紧毛巾，头戴披肩帽，脚穿防烫鞋，以防铁液下落和飞溅金属烫伤皮肤。焊工手持焊钳，根据具体情况变换焊条角度，也可把焊件待焊部位翻转为平焊位或横焊位焊接。仰焊位置时的焊条角度如图5-31所示。
图5-31 仰焊位置时的焊条角度
a）Ⅰ形坡口对接仰焊 b）其他坡口对接仰焊 c）T形接头仰角焊
（3）仰焊位置的焊接要点
1）当焊件厚度≤4mm时，对接焊缝仰焊采用Ⅰ形坡口，选用直径3.2mm的焊条，焊接电流要适当。焊件厚度≥5mm时，采用V形坡口多层多道焊。
2）当焊脚＜8mm时，T形接头焊缝仰焊，宜采用单层焊，焊脚＞8mm时，采用多层多道焊。
3）为便于熔滴过渡，减少焊接时熔化金属下淌和飞溅，焊接过程中应采用最短的弧长施焊。
4）打底层焊缝，应采用小直径焊条和小焊接电流施焊，以免焊缝两侧产生凹陷和夹渣。
（4）正确选用运条方法
1）间隙小时，Ⅰ形坡口对接仰焊用直线形运条；间隙较大时，用直线往返形运条。
2）开其他形式坡口对接多层仰焊时，打底层焊接的运条方法应根据坡口间隙的大小，选用直线形运条或往返直线形运方法。其后各层可选用锯齿形或月牙形运条方法。多层多道焊宜采用直线形运条方法，无论采用哪种运条方法，每一次向熔池过渡的熔化金属不宜过多。
3）T形接头仰焊时，若焊脚尺寸较小，可采用直线形或往返直线形运条方法，由单层焊接完成；若焊脚尺寸较大，可采用多层或多层多道施焊，第一层打底宜采用直线形运条，其后各层可选用斜三角形或斜环形运条方法。
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