（1）材料消耗工艺定额编制范围
构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料，均应编制消耗工艺定额。
（2）编制材料消耗工艺定额
应在保证产品质量及工艺要求的前提下，充分考虑经济合理地使用材料，最大限度地提高材料利用率，降低材料消耗。
（3）编制材料消耗工艺定额的依据
1）产品零件明细表和产品图样。
2）零件工艺规程。
3）有关材料标准、手册和下料标准。
（4）材料消耗工艺定额的编制方法
1）技术计算法。根据产品零件结构和工艺要求，用理论计算的方法求出零件的净重和制造过程中的工艺性损耗。
2）实际测定法。用实际称量的方法确定每个零件的材料消耗工艺定额。
3）经验统计分析法。根据类似零件材料实际消耗统计资料，经过分析对比，确定零件的材料消耗工艺定额。
（5）用技术计算法编制产品主要材料消耗工艺定额的程序
1）型材、管料和板材机械加工件和锻件材料消耗工艺定额的编制。
①根据产品零件明细表或产品图样中的零件净重或工艺规程中的毛坯尺寸计算零件的毛坯重量。
②确定各类零件单件材料消耗工艺定额的方法。
a.选料法。根据材料目录中给定的材料范围及企业历年进料尺寸的规律，结合具体产品情况，选定一个最经济合理的材料尺寸，然后根据零件毛坯和下料切口尺寸，在选定尺寸的材料上排列，将最后剩余的残料（不能再利用的）分摊到零件的材料消耗工艺定额中，即得出
这种方法适用于成批生产的产品。
b.下料利用率法。先按材料规格，定出组距，经过综合套裁下料的实际测定，分别求出各种材料规格组距的下料利用率，然后用下料利用率计算零件消耗工艺定额。具体计算方法如下
c.下料残料率法。先按材料规格定出组距，经过下料综合套裁的实际测定，分别求出各种材料规格组距的下料残料率，然后用下料残料率计算零件材料消耗工艺定额。具体计算方法如下
d.材料综合利用率法。当同一规格的某种材料可用一种产品的多种零件或用于多种产品的零件上时，可采用更广泛的套裁，在这种情况下利用综合利用率法计算零件材料消耗工艺定额较合理，具体计算方法如下(www.xing528.com)
③计算零件材料利用率（K）
④填写产品材料消耗工艺定额明细表。
⑤汇总单台产品各个品种、规格的材料消耗工艺定额。
⑥计算单台产品材料利用率。
⑦填写单台产品材料消耗工艺定额汇总表。
⑧审核、批准。
2）铸件材料消耗工艺定额和每吨合格铸件所需金属炉料消耗工艺定额的编制。
①铸件材料消耗工艺定额编制。
a）计算铸件毛重。
b）计算浇、冒口系统重。
c）计算金属切削率
d）填写铸件材料消耗工艺定额明细表。
e）审核、批准。
②每吨合格铸件金属炉料消耗工艺定额编制。
a）确定金属炉料技术经济指标项目及计算公式
b）确定每吨合格铸件所需某种金属炉料消耗工艺定额
c）填写金属炉料消耗工艺定额明细表。
d）审核、批准。
（6）材料消耗工艺定额的修改
材料消耗工艺定额经批准实施后，一般不得随意修改，若由于产品设计、工艺改变或材料质量等方面的原因，确需改变材料消耗工艺定额时，应由工艺部门填写工艺文件更改通知单，经有关部门会签和批准后方可修改。
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