1.齿轮副的精度
1）中心距极限偏差±fa。±fa是指在齿轮副的齿宽中间平面内，实际中心距与公称中心距之差。
±fa主要影响齿轮副侧隙。表6-27为中心距极限偏差数值，供参考。
表6-27 中心距极限偏差±fa mm
2）轴线平行度偏差f∑δ、f∑β。如果一对啮合的圆柱齿轮的两条轴线不平行，形成了空间的异面（交叉）直线，则将影响齿轮的接触精度，因此必须加以控制，如图6-64所示。
轴线平面内的平行度偏差f∑δ是在两轴线的公共平面上测量的；垂直平面上的平行度偏差f∑β是在与轴线公共平面相垂直平面上测量的。f∑δ和f∑β的最大推荐值为：
图6-64 轴线平行度偏差
式中，L为轴承跨距，b为齿宽。
3）接触斑点。齿轮副的接触斑点是指安装好的齿轮副，在轻微制动下，运转后齿面上分布的接触擦亮痕迹。对于在齿轮箱体上安装好的配对齿轮所产生的接触斑点大小，可用于评估齿面接触精度。也可以将被测齿轮安装在机架上与测量齿轮在轻载下测量接触斑点，可评估装配后齿轮螺旋线精度和齿廓精度。如图6-65所示为接触斑点分布示意图。图中bc1为接触斑点的较大长度，bc2为接触斑点的较小长度，hc1为接触斑点的较大高度，hc2为接触斑点的较小高度。
图6-65 接触斑点分布示意图
接触斑点的检验方法比较简单，对大规格齿轮更具有现实意义，因为对较大规格的齿轮副一般是在安装好的传动中检验。对成批生产的机床、汽车、拖拉机等中小齿轮允许在啮合机上与精确齿轮啮合检验。
表6-28 齿轮装配后接触斑点（摘自GB/Z18620.4—2002） %
2.齿坯精度(www.xing528.com)
齿坯是指轮齿在加工前供制造齿轮的工件，齿坯的尺寸偏差和形位误差直接影响齿轮的加工和检验，影响齿轮副的接触和运行，因此必须加以控制。
齿轮的工作基准是其基准轴线，而基准轴线通常都是由某些基准来确定的，图6-66为两种常用的齿轮结构形式，在此给出其尺寸公差（见表6-29）、形位公差的给定方法供参考。
图6-66 齿轮结构形式
da－齿顶圆直径；±Tda/2－齿顶圆直径偏差
表6-29 齿坯尺寸公差（供参考）
图6-66（a）为用一个“长”的基准面（内孔）来确定基准轴线的例子。内孔的尺寸精度根据与轴的配合性质要求确定。内孔圆柱度公差t1取0.04（L/b）Fβ或0.1Fp两者中之较小值（L为支承该齿轮的较大的轴承跨距）。齿轮基准端面圆跳动公差t2和齿顶圆径向圆跳动公差t3参考表6-30。
表6-30 齿坯径向和端面圆跳动公差 μm
齿顶圆直径偏差对齿轮重合度及齿轮顶隙都有影响，有时还作为测量、加工基准，因此也给出公差，一般可以按±0.05mn给出。图6-66（b）为用两个“短”基准面确定基准轴线的例子。左右两个短圆柱面是与轴承配合面，其圆度公差t1取0.04（L/b）Fβ或0.1Fp两者中之小值。齿顶圆径向跳动t2按表6-30查取，顶圆直径偏差取±0.05mn。
齿面表面粗糙度可参考表6-31。
表6-31 齿面表面粗糙度推荐极限值（摘自GB/Z18620.4—2002） μm
齿轮各基准面的表面粗糙度可参考表6-32。
表6-32 齿轮各基准面的表面粗糙度（Ra）推荐值 μm
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
