浸出影响因素分析：如何提高浸出效率？

（一）料坯的结构与性质

扩散途径第Ⅰ阶段，即从料坯内部到它表面的分子扩散决定了整个浸出过程的效率。所以料坯结构与性质对加快油脂在料坯内的分子扩散，对提高浸出效果是非常重要的。料坯的结构是指坯厚（或颗粒度）、粉末度以及料坯内部的空隙度等，它影响到溶剂对油脂的溶解作用和渗透作用。

油籽的入浸要求是油籽细胞破坏程度越彻底越好，坯料应薄而结实，粉末度小而空隙多，料坯水分低。料坯中水分高，内部空隙被水充满，影响溶剂的渗透，料易结团，会产生“搭桥”现象。从料坯的结构与性质来看，适合入浸的油料顺序是：膨化料粒＞预榨饼＞生坯＞油料碎块＞油料粒籽。

对于直接浸出工艺，料坯厚度为0.3mm以下，水分10%以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15mm，粉末度（30目以下）5%以下，水分5%以下。

（二）浸出温度

浸出温度与料坯的温度有关，料坯入浸温度应适当高一些，油脂黏度小，易流动，浸出效果好。在不超过溶剂沸点的条件下，尽量提高料坯入浸温度，一般在45～55℃。

浸出温度主要取决于溶剂温度的调节，尤其一次浸出，需将溶剂温度预热至近沸点。当预榨浸出时，由于饼温度较高，溶剂温度可以低点。

提高浸出温度，使溶剂气体具有较高的压力，有利降低粕中残油。但浸出温度越高，浸出器的正压就越大，溶剂气体跑冒就越多。因此，保持微负压操作对于降低溶剂消耗，改善生产条件有非常积极的作用。正常生产时，浸出器的微负压应保持在50～5000a之间，负压太大反而增加溶剂损耗。(www.xing528.com)

（三）溶剂用量

溶剂用量通常用“溶剂比”来衡量，是指单位时间内所用溶剂与被浸出物料质量的比值。它直接影响到浸出混合油的浓度、浸出速度以及残油率等指标。通常浸泡浸出的溶剂比高一些，在（0.8∶1）～（1.6∶1）之间，采用喷淋式浸出的溶剂比例为（0.3∶1）～（1∶1）之间；多阶段混合式浸出为（0.5∶1）～（0.8∶1），高油分一次浸出时高达（1.5∶1）～（2.5∶1）。单位时间内供给的溶剂愈多，料坯内外的浓度差愈大，但是溶剂的用量只能提高到一定的限度，否则会造成最终混合油浓度的下降。

料坯先用较浓混合油来浸出，再用稀混合油浸出，最后用新鲜溶剂冲洗。混合油浓度越高，其黏度相应增大，会降低浸出速率。入浸料坯含油18%以上者，混合油浓度不小于20%；入浸料坯含油大于10%者，混合油浓度不小于15%；入浸料坯含油在5%～10%者，混合油浓度不小于10%。

（四）浸出和滴干时间

浸出时间越长，浸出越彻底，但影响产量，过分延长浸出时间意义不大。浸出分两个阶段：第一阶段，溶剂首先溶解被破坏细胞中的油脂，提取80%的油量，需要10～20min；第二阶段，溶剂渗透到未被破坏细胞中的油脂，浸取剩余的油脂，但是其进程缓慢，需要很长时间，最后的浸出物中中性脂减少，磷脂等杂质增加。因此实际生产中必须考虑合理的浸出时间，以达到合理的残油率。不同浸出设备所需的浸出时间是不相同的，低料层的浸出设备，所需浸出时间较短，料层较厚，将加大溶剂对其渗透的阻力，降低浸出效果，一般装料量到盛料格的70%。而生坯的浸出时间要较预榨饼的浸出器时间长。

油脂浸出设备设计人员对油脂浸出的实验数据与实际装置的数据进行了比较，发现实际装置的效率远比实验室的效率要好得多。同时，使用比设计标准大50%左右的浸出器，使浸出时间适当延长，可生产出更多的油分，获得更好的经济效益，其效益足以补偿浸出器设备所增加的投资差额。

滴干时间影响到湿粕含溶，浸出后，可以延长沥干时间降低湿粕含溶，但粕对溶剂具有吸附力，湿粕含溶量的减低是有限度的，滴干时间掌握在15～20min，一般含溶量为15%～30%，也可以通过在沥干段进行适度的真空吸滤来降低湿粕的含溶量。