卧式加工中心液压故障分析与防范措施

1.卧式加工中心早期故障统计分析

在现场原始记录的基础上，对某卧式加工中心早期故障进行统计分析，结果表明，机床本体故障占73%，数控系统故障占5%，附属装置故障占22%。在附属装置中，冷却系统故障占25%，整体防护系统故障占27%，液压系统故障占41%，润滑系统与气动系统故障占7%，液压系统故障率最高，说明卧式加工中心的液压系统是附属装置中可靠性的薄弱环节。因此，在选择液压件时应重点考虑其可靠性水平。在对液压系统早期故障统计中发现，液压系统的早期故障模式主要为渗漏油、零部件损坏和噪声超标，有9种故障现象，见表7-7。

表7-7 液压系统早期故障模式及故障现象

2.早期故障原因分析

导致卧式加工中心液压系统的3种模式早期故障的主要原因是：

1）渗漏油：①油管与管接头质量不合格，油管与管接头为外购，由于在进厂前以及装配前缺乏严格的检验与控制，致使质量不合格的油管与管接头被装入主机；②装配质量不好，主要是管接头未拧紧及管接头处密封胶涂得不均匀。

2）零部件损坏：油管与压力表是加工中心使用早期容易损坏的零件，损坏的原因主要是油管与压力表质量不合格。油管与压力表为外购件，它们的质量不合格，进一步说明缺乏对外购件的优选以及装配前的严格检验。(www.xing528.com)

3）噪声超标：①过滤器堵塞，由于过滤器容量设计不足，从而引起过早堵塞，致使液压泵噪声过大；②漏气，由于装配不良，造成管接头漏气，使空气进入吸油侧，导致液压泵噪声过大。

3.防止措施

根据加工中心早期故障部位及各故障模式的严重度分析结果，机械手与主轴箱是容易发生故障部位，渗漏油、零部件损坏、噪声超标是其主要的故障模式，因此，除对加工中心进行日常的维护工作，如加油、换油脂、点检、清洁、调整、校准等，还应该针对其主要的故障模式进行预防性维修。

1）检查密封圈老化和磨损情况，防止其在高压下工作时被挤入密封间隙导致咬伤，从而造成泄漏。

2）检查缸口、轴头处是否有微尘，用柔软洁净的抹布擦拭，防止划伤零件表面，导致在划伤处出现泄漏。

3）严格执行定期紧固、清洗、过滤和更换制度，对淬火件及油箱定期清洗、维修，对油液、密封件定期更换，注意加入油箱的新油必须经过仔细过滤和去除水分。

此外应严格控制外购件的质量。