加工路径比较分析

高速加工虽然也属于数控加工的范围,但由于其采用很高的切削速度,所以在加工路径规划上与普通数控加工就有着很大的区别,这主要体现在进/退刀方式、移刀方式和走刀方式以及拐角处理方式上。

高速加工并不是简单地将原有的普通切削加工工艺以高的主轴转速或快速的进给速度来运行,而是在充分发挥高速机床的性能和刀具的切削效率的基础上,以小的径向和轴向切削深度、较小而恒定的切削载荷、高出普通切削几倍的切削速度和进给速度完成对工件的加工。

与传统方式相比,高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊要求,因而要求在CAM编程时必须考虑以下特定的工艺要求:

1)应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化,以避免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。如下刀或行间过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀,避免垂直下刀直接接近工件材料;行切的端点采用圆弧连接,避免直线连接。

2)应保持刀具轨迹的平稳,避免突然加速或减速。(www.xing528.com)

3)切削过程中尽可能保持恒定的切削载荷及金属去除率,除非情况必须如此,否则仍应避免全刀宽切削。在粗加工时尽量保证所留余量均匀,如有必要可以进行半精加工,以减少精加工时切削载荷的变化。

4)残余量加工或清根加工是提高加工效率的重要手段,一般应采用多次加工或系列刀具从大到小分次加工,直至达到所需尺寸,避免用小刀一次加工完成。

5)应避免多余空刀,缩短空行程,并尽可能减少刀具的换向次数与加工区域之间的跳转次数;如有必要可通过精确裁剪减少空刀,提高效率。

总之,相对于传统的数控编程而言,高速加工要求刀具路径平顺、切削载荷稳定、空行路径尽量短、切削效率更高,并且要求刀具路径必须有很高的安全性,以发挥高速加工中心的最大效能。