加工模型比较分析

高速加工与普通数控加工在加工模型的建立上有着很大的区别。

普通数控加工模型主要有两种:

(1)基于残留高度的加工模型 这种加工模型在CAM技术发展的初始阶段应用的十分广泛。其优点是当编程人员确认不发生干涉时,计算稳定、速度快,缺点是刀具干涉时需要进行人工的复杂判断。

(2)平面片离散加工模型 该模型将曲面离散成三角片或四边片,在多面体模型上计算刀位轨迹。其优点是计算稳定,缺点是离散的速度、精度和稳定性不易控制。(www.xing528.com)

以上两种加工模型最大的缺点是加工过程不可知:由于在任何两道加工工序之间是没有直接联系的,所以任何一道加工工序都依赖于操作人员的参与。

在工序间检测之前操作人员并不清楚毛坯还有多少材料没有去除,往往在零件的某些部分还有很多剩余材料的时候就开始精加工,很容易引起撞刀和切削不均。而且普通数控加工的加工模型不能优化进刀,过多的空走刀,降低了加工效率,对于高速加工来说很不利。为了满足高速加工的特殊要求,就必须清楚零件在任何时候的切削状态,目前在数控高速切削加工中应用得最多的是留量加工模型。留量加工模型可以反映加工过程中各个切削点的状态,并能获得刀具的实际切削量。

所谓的留量加工模型,就是综合考虑上一道工序留下的材料余量和产品几何信息来计算刀具轨迹的加工。即粗加工刀具轨迹是根据毛坯和产品模型综合计算而成;半精加工刀具轨迹是根据粗加工后半成品模型和产品模型计算而成;精加工刀具轨迹是根据半精加工后半成品模型和产品模型计算而成;清根轨迹是根据精加工后半成品模型和产品模型计算而成。加工的每一个工序,CAM系统都清楚地记得还有哪些材料未去除、哪些部分已加工到位。这样,系统就可以自动判断是否要补加工、是否清根,尽量从没有材料的方位下刀,从而实现加工的优化和智能化。