斜滑块侧抽机构优化方案

斜滑块侧抽机构大多用于抽拔距不大的侧向分型。模具结构简单紧凑，能承受较大的侧压力，避免了注塑件与顶杆接触，但是在设计时有较多限制条件。

1.动作过程和受力分析

图10-108是用斜滑块侧向分型成型线圈骨架的注射模。在分型后，动模上的顶杆2将一对斜滑块1推出模套5。斜滑块1沿着模套5上斜向导滑槽滑动过程中，在斜滑块侧1向分型的同时，带动制件沿主型芯4的轴线脱模。因此，注塑件必须有足够长的中心孔，并要有足够强度的台肩或翼片。合模时定模与斜滑块碰击后，斜滑块1与脱模机构一起复位。

图10-109所示为单个斜滑块的力分析图。在顶杆作用力P的推动下，斜滑块克服对主型芯的脱模力Q_e和侧向分型抽拔力。在两瓣块分型时，图示Q_e应为整个注塑件孔的脱模力的一半。其Q_e按式（10-35）侧凹抽拔力计算。导滑槽与滑块导轨间存在正压力N和摩擦阻力F _t。顶杆与滑块之间存在摩擦力F_d。滑块导滑倾角为α时，可作下述分析。

∑F_y=0

Ncosα-F_tsinα-Q-F_d=0

其中F_t=Nf′；F_d=Pf′

f′是钢与钢零件间的滑动摩擦系数，f′=0.08～0.12，可得

P-Nsinα-F_tcosα-Q_e=0

可得P=N（sinα+f′cosα）+Q_e （10-81）

将式（10-80）代入式（10-81），可近似得到顶出力P，与脱模力Q_e及抽拔力Q的关系

设f′=0.1，在α=12 ^o时系数K=0.139；在α=40 ^o时系数K=1.025。由此可知，当α>40^o，K>1，脱模机构承受过大顶出力，摩擦力F_t和F_d过大，摩擦表面磨损严重。当α<12 ^o，接近斜面的自锁角，侧抽距离过小。故12^o<α<40^o，常用20°左右。

2.设计要点

（1）导滑槽设置 模套上的导滑槽常用T型，见图10-110a和图10-110b。前者是整体式，因热处理困难，仅适用于小型模具；后者为镶拼式，各镶块用合金钢制造，分别淬硬磨削，精度和耐磨性好。图10-110c是在斜滑块上开斜槽导滑，以模套上四个螺杆销为支点，结构简单，但螺杆销易磨损。图10-110d是用淬硬的圆导柱拼成导滑槽。图10-110e为四个斜滑块组合的分型，用锥形槽导向，其结构紧凑；不过，众多斜滑块组合时，应考虑使注塑件上少留飞边痕迹。图10-110f是用型芯拼块为滑块导向，用在圆筒注塑件的内孔中局部凹凸成型。

图10-109 斜滑块的受力分析

斜滑块一般为整体淬火钢，和模套拼合在一起加工。滑块推出模套的高度，立式模具不超过其高度1/2；卧式模具不大于斜滑块高度1/3。用于卧式模具时，斜滑块上需要开长槽，模套上有限位螺钉定距止动，如图10-108所示；必要时可加长斜滑块导向部分的导轨长度，见图10-111b。

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图10-110 模套上的导滑槽结构

a）整体式模套 b）镶拼式模套 c）导滑槽在斜滑块上 d）圆导柱拼成导滑槽 e）四个斜滑块组合的锥槽 f）内侧抽斜滑块

（2）斜滑块推出 在斜滑块有较大抽拔距时，应避免滑块移出顶杆头的推顶位置。图10-111所示有两种防止滑脱的方法：增加一块小推板；用矩形推块替代顶杆。这两种结构也避免了各滑块受到顶杆推力不均匀的现象。

（3）主型芯导向 倘若主型芯设置在定模或主型芯高度不足时，如图10-112所示将会使注塑件粘附于某个斜滑块上。

图10-111 斜滑块推出的形式

a）加装小推板 b）矩形推块替代顶杆

图10-112 主型芯的导向作用

a）主型芯设置在定模 b）主型芯在动模

（4）斜滑块止动 倘若注塑件对定模型芯包紧，制件和斜滑块一起被定模带出模套。这种情况下动模上顶杆脱离斜滑块，将会引起注塑件损坏，也因滞留在定模上而无法脱模。为此，可设置弹簧止动销于定模，如图10-113a所示。也可采用图10-113b所示的止动导销。刚开模时，由于导销的约束使斜滑块不能侧向运动，而呆滞在模套内。

图10-113 斜滑块的止动措施

a）弹簧止动销 b）止动导销

图10-114 斜滑块的锁紧

a）斜滑块上下留空隙 b）滑块底面不能为分型面 c）主型芯高于滑块底面

（5）斜滑块楔紧 为使斜滑块间的侧向分型面楔紧密合，见图10-114a，在滑块底面留0.2～0.5mm间隙。又在滑块外端面与模套表面间也留0.2～1.0mm间隙。这样使动模与定模间的锁模力经侧向分型面传递。为此如图10-114b那样，滑块底面作分为型面就很少采用。因此，大多采用图10-114c的结构，主型芯与斜滑块间的成型面应高于滑块底面。