如何确定注塑模具的浇口位置？

确定了浇口类型后，需慎重决定浇口对模具型腔的位置、数目，有如下方面的要求：

1.具有合理的充模流程

浇口位置不当或数目不足造成熔体流程过长，会使熔流前锋压力不足和温度过低，从而导致注塑件密度低，收缩率偏大，甚至型腔不能充满。为此，须对熔体流程比进行校核。最大流程比FLR_max是用挖有阿基米德螺旋槽的注射模实测的结果。螺槽深和宽为2.5mm。对于有很大型腔宽度的注射成型，实验测到的最大流程比FLR_max应更小些。

当出现流程比过大难以充满型腔时，改善措施有：改变浇口的位置；增加浇口的数目；改善浇注系统甚至改进该塑件设计。

为了预测熔合缝在注塑件上的位置与走向，以及料流终止位置，可进行熔流前沿等时线校核。此种方法可理解为偶遇多次注不满的注塑制品。如图8-27和图8-28所示，为具有中心直浇口的矩形盒的注射过程，分别具有不同熔体流前沿线分布。图8-28中双点画线为所得熔合缝位置，表明中心直浇口使流程缩短，料流末端在分型面上，排气容易。

图8-26 直浇口

a）直浇口注射深腔壳体 b）倒装壳体注射

图8-27 中心直浇口对矩形盒的充模过程

图8-28 中心直浇口矩形盒的熔体流前沿等时线图

对于壁厚均等的注塑件，具体步骤如下：

1）将注塑件的几个面展开到一个平面上；

2）料流从浇口开始，以同心圆扩展；每段流程L，压力降P，对应时间间隔Δt。

2.具有良好的充模流动状态

在合理注射工艺条件下，保证塑料熔体具有良好的充模状态，浇口位置选择具有决定性影响。

1）避免喷射和蛇形流动，防止注塑件产生内部缺陷。如图8-29a所示，小浇口直射大型腔，熔体会产生喷射和蛇形蠕动，先喷射到型腔底部，折叠堆积后再填满型腔，致使制件上留有蛇形或波纹状的流痕和接缝等缺陷。改善的方法，一是增大浇口截面，降低剪切速率；二是利用熔体与模腔壁面或型芯冲撞来消耗能量，以形成扩展推进，见图8-29b。

2）有利于流动、排气和补缩。对于结构不对称和壁厚不均匀注塑件，将浇口安排在壁厚较大部位，以有利于充模流动、排气和补缩。图8-30a所示注塑件周边厚度较大，侧浇口会使周壁迅速注满，而在顶部形成气囊，并留下明显的熔合缝或焦痕。图8-30b已将顶部改为厚壁，单侧浇口的料流将最后充填到对边的分型面处，但由于流程长，致使注塑件密度分布和收缩不均，补缩不良。图8-30c改由顶部中心进料，有利充模流动和补缩，且排气畅通。

图8-29 改变浇口位置避免喷射充模

a）熔体喷射和蠕动 b）改善后扩展流动

图8-30 浇口位置对流动、排气和补缩的影响

a）周边厚度大，顶部有气囊 b）流程长，收缩不均 c）顶部中心进料 A—熔合缝位置

图8-31 浇口与圆筒注塑件的变形(www.xing528.com)

a）单侧浇口 b）三个点浇口 c）轮辐式浇口 d）盘形浇口

3.减小塑件翘曲变形

如图8-31所示，一个圆筒形注塑件，采用不同浇口时，其端面具有不同圆度特征。图8-31a为单侧浇口；图8-31b为端面上布置三个点浇口；图8-31c为内孔有四点的轮辐式浇口；图8-31d为盘形浇口。其中以采用盘形浇口制品的圆度误差最小。图8-32所示为常见的矩形板件的变形和尺寸误差。用平缝形浇口可减少翘曲变形。但注塑件上在浇口越近，密度和取向程度变大；随着流程增大，密度和取向随之减小。

图8-32 浇口与矩形塑料板的变形

a）平缝形浇口 b）中央点浇口 c）单侧浇口 d）双侧浇口

图8-33 浇口与塑料圆薄片的变形和收缩

a）扇形浇口的圆片变形减轻 b）中心点浇口的圆片变形

图8-33所示是采用中心浇口的PP圆薄片，厚度1.5mm、直径100mm，成型后产生翘曲变形的情况。变形后薄片在熔体流动方向，收缩至49mm，收缩率为2%。周向方向收缩后为49.4mm，收缩率为1.2%。致使圆心角从60°增至60°32′，整个薄片必然产生变形。改用扇形浇口或多点浇口，可大大减轻这种变形。

通常，注塑件翘曲变形程度与浇口类型、位置和数量选择恰当与否密切相关。这需要综合考虑，具体建议如下：

1）对称盒盖类壳体、圆筒形注塑件，采用中心直浇口、圆环形浇口或轮辐式浇口或爪式浇口较为适宜。

2）对于较大圆盘形壳体若采用多点浇口，以注塑件重心为中心取等边三角形顶点，设置三个点浇口，如图8-34a所示。

3）对于较大矩形箱体注塑件，取对角线位置上的四个点浇口，翘曲变形最小，见图8-34b。

图8-34 中型圆盘和盒体注塑件与点浇口的位置和数目关系

a）圆盘形壳体的三个点浇口 b）矩形盒体的四个点浇口

4）对于矩形薄片注塑件，采用平缝形浇口为好；对于圆形薄片注塑件，采用扇形浇口较有效。

5）如图8-35所示，一端带有内螺纹金属嵌件的罩类注塑件，倘若浇口开设在壳顶A处，由于注塑件内轴线方向取向，不能与嵌件有效包紧并粘合。浇口开设在B处，由于注塑件内周向取向，较大收缩应力使塑料与嵌件有较高的连接强度，也避免了注塑件的应力开裂。

4.防止型芯变形

高压熔体会使细长型芯变形和偏移。这与浇口位置有关。如图8-36a所示，当浇口对准两个型芯间隔进料时，熔体会对两个型芯产生向外的侧推力。偏斜的型芯会使制品脱模困难，并使注塑件中间隔板厚、两侧壁薄。改成如图8-36b所示的冲击型浇口，使三路熔料均匀充模，防止了型芯变形。

图8-35 浇口位置提高嵌件连接强度

图8-36 浇口位置对型芯变形的影响

a）不良位置，型芯变形 b）平衡进料的位置