（1）新进厂设备首次开车前准备
1）做好设备的清洗工作，清除设备中各部位的灰尘、油污和防护油脂。
2）按设备说明书中电路图，检查各电动机、加热装置的接线是否正确、各连接是否紧固。
3）按各电气说明书检查，调试各系统。
4）检查各润滑部位，先做好清洁工作，然后补充加足润滑油（齿轮减速箱内加注L—CKC 150号工业齿轮油）至油标中线以上。
5）点动润滑油泵，检查其工作转动方向是否正确；确认旋向正确，起动润滑油泵，调节润滑油压力符合说明书中规定（一般润滑油压力为0.15～0.3MPa）；调节分油器，使流向各润滑部位的油流量达到要求量。
6）检查上下水管路、油管路和真空管路应流通顺畅，无泄漏情况出现。
7）检查核实螺杆的组合结构及其与机筒的配合是否符合试车用原料的塑化工艺条件要求。
8）用手扳动带轮，螺杆在机筒内旋转应灵活无阻滞现象、无异常声响。
9）对有真空排气要求的操作，应打开冷凝罐上盖，做好清洁工作后加入洁净水至上视窗中部，加密封圈，装好过滤板和上盖，并暂时关闭进出阀门。
10）对过热敏感料的塑化，应使用软化水循环冷却（使用前，水箱内约加入100L软化水；使用中，注意保持水量在规定的水位线上）。
11）安装成型模具（或称机头）、多孔板及过滤网（按挤出原料和成型制品工艺要求条件，有些制品可不加多孔板）。
12）清除料斗内一切灰尘或异物后，加料至料斗满。
13）再一次检查核实各部位系统符合开车规定，试车准备合格。
（2）投料试车
1）机筒和成型模具加热升温（各加热部位控温仪表设定工艺温度，加热器控制开关置于自动位置），达到工艺温度后恒温1h以上。
2）起动润滑油泵，检查各供油部位的油压及流量是否符合要求；如果油温较高，要同时打开润滑油冷却水开关。
3）扳动带轮，如果转动灵活，无异常声响，即可起动主电动机，适当逐渐地提高螺杆转速（转速不应超过40r/min，时间不超过2min；如果一切正常，电流稳定，则立即起动喂料螺杆驱动电动机。
4）调整喂料螺杆转速，尽量以低的喂料螺杆转速向机筒内加料。当塑化熔料从模具口挤出时，即可缓慢地提高喂料螺杆转速和双螺杆的转速，调整喂料螺杆的送料量与双螺杆的挤出熔料量匹配。(www.xing528.com)
此工序中，从向机筒内送料开始，操作工就要随时观察两电动机工作时的电流变化和设备运转工作中有无异常现象和声音。如果电流超过额定值或出现异常声响，应立即停机，找出引起异常现象的原因、排除故障后再开车。
在生产过程中，如果塑化熔料温度过高，应起动冷却水泵，向设备中的冷却系统送冷却循环水，由计算机自动控制。
5）生产进入稳定状态后，可进行排气操作：起动真空泵、打开真空泵进水阀，酌情调节水流出量；从排气口查看螺槽中物料塑化状况，一切正常后，即可缓慢打开任一冷凝罐进、出口阀门，盖好排气室和冷凝罐，即有真空度显示。发生排气口处有冒料倾向时，可通过调节喂料螺杆与双螺杆的转速匹配和真空度高低解决。清理排气室内冒料时，注意清理工具不可碰到旋转的螺杆。
（3）停机
1）正常试车停机操作顺序。
①喂料机控制旋钮调至零位，关机。
②真空冷凝进、出口阀门关闭。
③降低双螺杆转速，模具口无熔料挤出时，把调速旋钮调至零位，关机。对于热敏性原料的挤出停机，停机前应用LDPE料加入机筒内，清洗机筒，待残料排净后再关机。
④把润滑油泵、循环水泵和真空泵停止工作，按下停机按钮。
⑤把各加热装置和电气柜内的断路器切断。
⑥按开车时起动顺序的相反程序，关闭各开关。
⑦把油冷却器、软化水系统冷却器和真空泵进水阀门关闭。
⑧清除设备上的一切污物。
2）意外事故紧急停车操作顺序。
①立即切断整流柜内的断路器，同时把双螺杆和喂料机螺杆调速旋钮回到零位（注意：应排净机筒内存料）。
②关闭真空泵阀门和各进水阀门。
③查找故障原因，排除。
④按正常工作顺序开车。
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