在再制造产业相对发达的欧美国家拥有高度完善的再制造工艺流程，从废旧机电产品的预检测、拆解、清洗等到最后的再制造装配过程，均有工艺规程文件作为其支撑，其批量化的再制造生产方式同样使再制造产品的质量得到了充分保障。而我国再制造产业起步较晚，目前还不具备规模化的生产方式。由于目前我国的废旧机电产品回收物流系统尚不发达，绝大部分废旧机电产品无法实现大范围流通；通常只能由所在企业进行再制造修复，这导致我国废旧机电产品再制造方式以单件小批量生产为主。因此，对废旧机电产品存在的缺陷问题往往无法进行有效归纳与总结。
同时，由于缺乏相关再制造工艺标准，制约了再制造概念的广泛传播，造成用户与市场对再制造产品缺乏足够的可信度，即担心再制造产品质量是否符合需求，是否具有良好的可靠性等。因此，再制造工艺决策是保证再制造产品质量的关键环节。目前，废旧机电产品再制造工艺决策过程存在如下问题。
1）人工决策为主，过于依赖经验，再制造修复效率低。
2）再制造修复工艺过于繁杂，修复质量波动过大。
3）再制造修复工艺选择不恰当，造成资源浪费。
4）缺乏检测过程，对废旧零部件及再制造零部件的质量检测不完善。
因此，有必要提出一种再制造工艺决策方法，从而降低人工决策带来的工艺不合理性及减小再制造过程的质量波动等。(www.xing528.com)
在对沈阳精新再制造有限公司的废旧机电产品再制造工艺决策环节进行分析后发现，实现再制造工艺决策，要从如下方面入手。
1）建立再制造工艺数据库，将所有成功的再制造案例通过规范化的形式存储至数据库中，在进行工艺决策时，以数据库中的工艺实例作为参考，从而避免了基于经验的传统再制造工艺决策带来的工艺不合理性。
2）将再制造工艺制成相应的工艺规程文件，在进行废旧零部件再制造时，应严格按照工艺规程文件的规定执行，从而最大程度降低再制造质量波动。
3）制定的再制造工艺检测流程。对于不同种类的废旧零部件，制定与其相对应的再制造修复工艺参数，并确定与之对应的检测方式与检测设备，从而避免再制造零部件检测过程中存在的检测漏洞，并降低潜在的失效风险。
综上所述，如果在废旧零部件的工艺决策环节存在诸多问题，将导致废旧零部件再制造成本升高，且产生的加工废弃件较多，严重影响了再制造加工效率，以及制约再制造产品的市场前景。因此，为了提高再制造产品的综合性能，同时降低再制造成本，再制造工艺决策环节亟待改善。针对上述问题，提出了基于二级实例推理的再制造工艺决策方法。
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