【摘要】：随着资源保护和环境保护的呼声越来越高，迫使毛坯制造工艺开始向精密成形方向发展。“毛坯”与“零件”的界限可能越来越小，有的毛坯可能已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。德国、日本采用冷锻精密成形使锻件的径向精度达到0.02mm，机加工余量仅留0.15mm的磨削余量，真正实现了净成形。图1-5 内高压成形设备及成形的管件
随着资源保护和环境保护的呼声越来越高，迫使毛坯制造工艺开始向精密成形方向发展。即毛坯的形状、尺寸精度正从粗放走向近净成形（Near Net Shape Forming），甚至向净成形（Net Shape Forming）即近无余量成形方向发展。“毛坯”与“零件”的界限可能越来越小，有的毛坯可能已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。美国更是提出了2020年原材料消耗量减少15％，加工废屑减少90％，能耗减少75％，锻造成形模具寿命提高10倍的目标。
以精密铸锻为例，美国普拉特-惠特尼公司采用等温模锻Ti-6Al-4V钛合金叶片，其榫槽也随之锻出，基本上不需要机械加工。德国BLM公司热精锻齿轮精度已达DIN6级，可节约材料20％～30％，力学性能提高15％～30％。德国、日本采用冷锻精密成形使锻件的径向精度达到0.02mm，机加工余量仅留0.15mm的磨削余量，真正实现了净成形。
内高压成形技术可一次成形各种沿轴线变化的圆形、矩形或异形截面的空心结构零件。与车削、镗孔相比，管件液压成形的空心轴类的重量可减轻40％～50％，甚至75％；若与冲压件、焊接件相比，空心结构件可减轻20％～30％。以散热器支架为例，焊接点由174个减少到20个，制造道次由13道减少到6道，生产效率提高66％。采用内高压成形制造的双拐空心曲轴与机械加工相比，节约材料87％，与承受同样转矩的实心轴相比，减重57％。图1-5所示为内高压成形设备及成形的管件。(www.xing528.com)
图1-5 内高压成形设备及成形的管件
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