轨道辊堆焊工艺优化建议

1.轨道辊概况

1）尺寸为ϕ545mm×7153mm，堆焊长度为3000mm。

2）辊子材质：30Mn5。

3）堆焊部位：辊子锥体工作面。

4）轧辊质量：11800kg。

2.堆焊要求

1）焊前进行探伤，无影响机械强度的各种缺陷。

2）堆焊层表面硬度不小于50HRC。

3）堆焊层不能有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

3.焊前准备

1）将焊丝、焊剂加热到250℃，烘焙2h备用。

2）检查焊机设备、机床、托轮等是否运转正常，调整好转动及中心架。

4.堆焊工艺

1）工艺流程：焊前粗加工→探伤→预热→堆焊→焊后退火→堆焊层检验→机加工(www.xing528.com)

2）焊前粗车。辊身单面留精加工余量为10mm，堆焊锥体单面切削量为5mm。

3）对轧辊、堆焊锥体进行预热，升温速度为50℃/h，升到350℃时，恒温2h，然后进行堆焊。

5.堆焊操作规范

堆焊采用埋弧焊，具体操作规范如下：

1）堆焊厚度：7.5mm。

2）焊丝选择：打底焊丝YD104（M），焊剂SJ101G；硬面焊丝：YD224A（M），焊剂SJ414。

3）焊丝规格：焊丝直径3.2～4.0mm，焊接电流380～450A，焊接电压28～32V；机头横移速度3～5mm/min，焊丝导前距离15～30mm，焊丝伸长度25～35mm，焊接速度500mm/min。

4）施焊注意事项：

①控制焊接层间温度不低于300℃，采用多机头一次焊接完成，如有特殊情况须进行保温处理。

②施焊过程中要控制好电压、电流及焊接速度，各参数要互相协调好，尽量缩短施焊时间。

③堆焊完毕要认真检查，不能有气孔、夹渣、砂眼、裂纹、焊瘤、未焊透等缺陷。

6.焊后热处理

将堆焊后的辊子按50℃/h的加热速度，加热至530℃，保温6h后，冷却至室温。