高压阀门门柄是高温高压装置的重要部件，门柄的工况条件差，长期受水和蒸汽的侵蚀作用与长期使用造成的磨损，对电厂的安全运行造成影响，在机组检修时用焊条电弧焊对高压阀门门柄进行堆焊修复，获得了满意的结果。
1）焊前准备。
①焊条的选择。根据高压阀门门柄的工作情况不同，选用的堆焊材料也不相同。对于介质温度在450℃以下的阀门，采用EDOM-B-15（D277）焊条。对于介质温度低于600℃的高温高压阀门，选用EDCrNi-B-15（D277）、EDCrNi-C-15（D557）焊条。介质温度在650℃以下的阀门，采用D817焊条。
焊前焊条进行250～300℃、1～1.5h的烘干处理。
②焊件的清理。将堆焊部位及附近10～15mm范围内铁锈、油污等杂质清除，使基体露出金属光泽。
2）堆焊工艺。
①将堆焊部位预热，对于介质温度在450℃以下的阀门，预热温度在300℃以上；对于介质温度低于600℃的高温高压阀门预热温度为450℃；对于介质温度在650℃以下的阀门预热温度为500～600℃。
②打底层时采用小电流、窄焊道、短弧焊的操作方法。焊接其他层时用大电流，提高焊接温度。
③焊接过程始终保持预热温度，不间断地一次焊完打底层。
④焊接过程中随时测量尺寸，当尺寸达到设计要求时即可停止堆焊。
⑤焊后必须进行高温回火处理。对于介质温度在450℃以下的阀门可在750～780℃退火，加工后再经950～1000℃加热后空冷或油冷，重新淬火；对于介质温度低于600℃的高温高压阀门焊后要缓慢冷却，硬度不大于40HRC；对于介质温度在650℃以下的阀门，焊后回火温度为600～700℃，保温1h，缓冷。
3）焊后质量检查。热处理后进行检查，确认无裂纹后进行机加工。机加工后进行着色检查，合格后交付使用。
2.阀门密封面的堆焊修复
有些阀门的密封面处于高温高压水蒸气介质中，而且经常动作，易受腐蚀和磨损，需要在阀门密封面上堆焊一层耐磨、耐腐蚀的金属。堆焊金属的成分随阀门的使用场合不同而不同，一般中温、中压阀门，介质温度低于450℃时堆焊高镍合金；高温、高压阀门使用温度低于525℃时，堆焊高镍合金铸铁；使用温度低于600℃时，堆焊铬镍硅合金或钴基合金。
1）堆焊前清理。由于阀门密封面的堆焊材料多为硬度高、塑性差的合金，制备和修复毛坯时，必须把影响堆焊层抗裂性能的金属去除。堆焊前应将修复毛坯的堆焊密封面以及与密封面的堆焊层附近20～25mm范围内（包括闸板、阀座的外圆处）的渗氮层去除。具体方法为采用机加工在工件表面去除1mm左右的渗氮层。
修复毛坯时，应将阀座或闸板密封面的外圆车去1mm左右，以便根据金属光泽来判断原堆焊层及过渡层是否除净，确保修复毛坯的密封面的基体表面在原堆焊层的熔合线以下。
堆焊前应对毛坯进行探伤检查，确认无残留裂纹后再进行堆焊。
①堆焊前预热。阀门密封面的基体材料一般为珠光体耐热钢或渗氮强化钢。堆焊前要求预热、焊后退火或高温回火热处理。采用D547或D547Mo堆焊碳素钢，堆焊中小件不预热，堆焊大件或深孔小口径截止阀体及其他钢材时，须在150～250℃预热。采用D557进行堆焊时，须在300～350℃进行预热。对于口径与刚性大的密封面毛坯，则应适当提高预热温度，并注意保温，使层间温度不低于预热温度。
②堆焊焊条的选择。阀门堆焊焊条一般选择低氢碱性堆焊焊条，焊前应按规定温度烘干1～2h，堆焊时采用直流反接。如果采用铁钙型堆焊焊条，焊条烘干温度不应超过150℃，否则将烧损药皮中的有机物，烘干时间为1～2h，可交直流两用。(www.xing528.com)
2）堆焊工艺。
①打底层。由于堆焊金属的化学成分、组织及性能等与阀门密封面基体材料均不相同，为降低焊接应力，须堆焊一层过渡层，堆焊过渡层时，应采用小电流，以减小稀释率。
②堆焊层。堆焊时应注意焊件的温度，如焊完一层后温度过高，则应等冷却到预热温度再堆焊下一层。堆焊层数不少于2～3层，如果堆焊金属为铬镍硅碱性焊条，堆焊层不得少于3层，否则会使化学成分不均匀，影响使用性能。
③堆焊层时电流应尽可能小，以减少稀释率。为了避免氢的溶入，应采用短弧堆焊。堆焊过程应一次焊完，不得中断。堆焊每一层时要将前一层覆盖均匀，以防止堆焊层出现裂纹。每一层的接头应错开。接头时，应尽量缩短间断时间，以保证层间温度。收弧时，必须将熔池填满，避免产生弧坑裂纹。
④堆焊层厚度应控制在7mm以下（不包括过渡层），且经加工后不得小于5mm，以免因堆焊层厚度不足而造成化学成分不稳定，硬度不均匀，从而影响使用性能。
3）堆焊后热处理。对于基体为15CrMo、15CrMoV、20CrMo等阀门材料，由于基体的淬透性较好，焊后应进行720～750℃高温回火，使淬硬层组织得到改善，降低热影响区的硬度。回火热处理时，应在堆焊后立即入炉，否则易产生裂纹和剥离。
3.阀座的焊条电弧堆焊
有一阀座材质为20CrMo，因在恶劣的工况下长期使用导致磨损，经焊条电弧堆焊修复后，满足了使用要求。
1）堆焊前准备。
①焊件表面清理。清理堆焊基体表面，用机加工方法去除堆焊基体表面的气孔、夹渣和裂纹等缺陷，并用化学方法去除油污和杂质。
②焊接材料的选择。根据基体材料，可选用D547Mo堆焊焊条，焊前将焊条在300℃烘干，保温2h。
③基体的预热。将阀座预热到500～600℃。
2）堆焊工艺。采用多层堆焊，减小稀释率，一般须堆焊3～5层。
①堆焊。打底层选用ϕ3.2mm小直径焊条，采用短弧、小电流和窄焊道操作，焊接电流为80～110A；其他各层可采用ϕ4.0mm堆焊焊条，堆焊电流为140～200A。
②运条。采用直线形运条法，并作横向摆动。横向摆动时，要使其在两侧停留时间长些，以保证堆焊层高度和宽度均匀一致，使堆焊层美观。
③连续堆焊。堆焊过程应尽量不间断，保证层间温度，这有利于减少裂纹的产生和提高堆焊效率。堆焊层高度一般为5mm，加工后高度不小于3mm。
④收尾。堆焊收尾要注意填满弧坑，收尾时将焊条逐渐抬高，慢慢拉断电弧，停留片刻，使液态金属充满弧坑，避免产生弧坑裂纹。
3）焊后热处理。根据阀座堆焊情况，堆焊后在680～720℃进行回火处理，以提高阀座的力学性能。
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