（1）零件图工艺分析
在进行工艺分析时，主要从精度、效率两个方面考虑。理论上的加工工艺必须既能达到图样要求，又能充分合理地发挥机床功能。
1）图样分析主要包括零件轮廓形状、尺寸精度、技术要求和定位基准等。从零件图可以看出，零件轮廓形状与凸轮相似。图中尺寸精度和表面粗糙度要求较高的是两个定位孔，在加工过程中应重点保证。
2）确定定位基准。工件的定位遵守六点定位原则。在选择定位基准时，要全面考虑各个工件的加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速地完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准。根据以上原则和图样分析，首先以上面为定位基准加工底面，然后，以底面和外圆定位，一次装夹，将所有表面和轮廓全部加工完成，这样就可以保证图样要求的尺寸精度。
（2）工件的装夹
工件在一次装夹中，可连续地对几个待加工表面自动完成铣、钻、扩、镗、攻螺纹等粗精加工，对于批量生产和特殊的加工应设计专用夹具，一般工件使用通用夹具装夹。压板装夹工件时，夹紧点要尽量接近支承点，避免把夹紧力加在无支承的区域内，台虎钳装夹工件时，应首先找正台虎钳固定钳口，注意工件应安装在钳口中间部位，工件被加工部位要高出钳口，避免刀具与钳口发生干涉，夹紧工件时注意工件上浮。本例中加工的泵体零件外形简单，采用台虎钳装夹。
（3）确定编程原点、编程坐标系、对刀位置及对刀方法
根据工艺分析，工件坐标点X0、Y0设在基准上的面的中心，Z0点设在上表面。编程圆点确定后，编程坐标、对刀位置与工件坐标原点重合，对刀方法可根据机床选择，选用手动对刀。
（4）确定加工所用各种工艺参数(www.xing528.com)
切削条件的好坏直接影响加工的效率和经济性，这主要取决于编程人员的经验，工件的材料及性质，刀具的材料及形状，机床、刀具、工件的刚性，加工精度、表面质量要求，冷却系统等。
通过以上分析，其工艺卡见表4-12。
表4-12 泵体数控加工工序卡
（5）刀具的选择
刀具的选择见表4-13。
表4-13 刀具使用卡
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