铣孔加工步骤，孔轴向长度计算及编程指南

利用数控系统插补螺旋线轨迹的特点，可以采用立铣刀螺旋线轨迹铣削加工孔，切削效率高，通用性强，简称为螺旋铣削加工孔，即铣刀刀位点以螺旋线轨迹进给，同时铣刀的自身旋转提供切削动力，铣加工圆孔表面如图4-28所示。

图4-28 螺旋插补铣削加工孔

用铣刀铣孔，可以减少孔加工刀具的规格和数量。用铣刀代替粗镗刀和半精镗刀，以系统提供的圆弧插补功能铣孔。FANUC 0i系统有宏程序功能，用户可以编制铣孔宏指令，或者用普通指令编制铣孔程序。铣孔程序的动作，可以分解为：

1）快速定位到孔中心。

2）快速定位在R点（同固定循环含义）。

3）螺旋线切削至孔底。

4）为保证孔壁加工质量，精加工可另选一把立铣刀，沿圆弧铣削一周，回到孔中心。为保证圆弧切入切出，要拟定过渡圆弧。若用刀具半径补偿，则必须加启动偏置与取消偏置的直线段。若用刀心编程，则可不加直线段。如果经过第3）步的螺旋铣，已经达到了孔的加工要求，则不需要本工步。

5）从孔底快速退回到R点。

6）从孔底快速退回到初始平面。

此方法也可以铣加工内、外螺纹。

例：孔的数控螺旋铣削加工。工件如图4-29所示，工件材质为45钢，调质。工件已经过半精加工，预加工部位的外部表面已精加工完毕，孔已经完成半精加工，留精铣余量1.0mm。本工序要求精加工φ40mm的通孔。

图4-29 螺旋铣削加工孔

1）工件坐标系原点。工件孔的设计基准是底面和两侧面，由于工件已经过粗、半精加工，因此孔的位置精度已经由前工序保证，本工序主要保证孔的尺寸精度与表面粗糙度。孔的精加工余量为1.0mm，为使去除余量均匀，精加工中应该采用自为基准的原则定位，即采用所加工表面本身定位。所以用已粗加工的φ40mm通孔的回转中心线与工件上表面的交点为工件编程原点。

2）工件装夹。采用螺钉、压板装夹工件。工件的外部表面已精加工完毕，以底面为定位面，为防止铣刀刮伤工作台面，工件下面垫以垫铁，用螺钉、压板把工件压紧在工作台上。工件装夹后，用φ40mm孔找正主轴位置，并确定工件原点相对机床原点的偏移值。

3）刀具选择。选择φ20mm方肩立铣刀（主偏角Κ_r=90°）。用弹簧夹头夹持φ20mm的立铣刀。

4）工件加工方式及路径。以工件φ40mm孔的轴线为刀具螺旋线进给的中心线。不用刀具补偿，直接用刀位点（立铣刀上轴线与端面交点）编程，编程中采用子程序结构，每执行一次子程序，刀位点轨迹为一个圆周的螺旋线，导程为0.3mm。执行106次子程序，则沿孔轴线的加工长度为：106×0.3mm=31.8mm。(www.xing528.com)

5）确定切削用量。主轴转速为2000r/min，进给速度为600mm/min。

6）数控加工程序如下。

O0001；主程序，程序名

G90 G55 G00 Z60.0；设编程坐标系，绝对坐标编程，快速至初始平面

M03 S2000；启动主轴

Z2.0；快速至R平面

G01 Z0 F60；切削进给至工件表面

G01 X10.0 F200；刀位点移动至螺旋线起点

M98 P1060002；调子程序O0002，执行106次

G90 G01 X0 Y0；绝对坐标编程，至（0，0）点

G00 Z60；快速退到初始平面

M05；主轴停

M30；程序结束

O0002；子程序

G91 G03 I-10 Z-0.3 F400；增量编程，向下螺旋线插补，导程

0.3mm

M99；子程序结束，返回主程序