1.机床坐标系、机床原点
机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。
2.工件坐标系、工件原点
工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
选择工件原点的一般原则：
1）工件原点应选在工件图样的基准上，以利于编程。
2）工件原点应尽量选在尺寸精度高、表面粗糙度值低的工件表面上。
3）工件原点最好选在工件的对称中心上。
4）要便于测量和检验。
3.对刀点
对刀点就是在数控铣床上加工工件时，刀具相对于工件运动的起始点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为程序起点或起刀点。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性直接影响零件的加工精度。
对刀点的选择原则：
1）便于用数字处理和简化程序编制。
2）在机床上找正容易，加工过程中便于检查。
3）引起的加工误差小。
使用对刀确定工件零点时，在工件安装好后，就需要进行“对刀”。所谓“对刀”是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。“刀位点”是指刀具的定位基准点。对于立铣刀来说，“刀位点”是刀具的旋转轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心点。
选择对刀点除选在零件的设计基准或工艺基准上之外，还应选在对刀较方便的地方，使对刀工作能方便地进行。
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
（1）对刀方法(www.xing528.com)
根据现有条件和工件加工精度要求来选择对刀的方法。可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀和自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，这种方法效率高，并能保证对刀精度。
（2）对刀过程
找正时，先把零件毛坯初步安装，用千分表找正零件的基准面，然后夹紧。对刀过程如下：
1）操作机床回机床零点。
2）移动机床将对刀杆慢慢接近工件。
若X方向显示“-110.25”，Y方向显示“-75.42”，Z方向坐标显示“-158.98”，如图2-7所示，则把相对机床零点的坐标值记录下来。
图2-7 数控铣床对刀示意图
3）计算工件零点坐标。设对刀杆球直径φ20mm，可得：
X=-110.25mm+（-10mm）=-120.25mm
Y=-75.42mm+10mm=-65.42mm
Z=-158.98mm
把以上X、Y、Z计算结果存入编程时选择的零点指令（G54～G59）里即可。
注意：X、Y方向对刀时，若使用标准棒或塞尺，则要考虑标准棒和塞尺的尺寸值。Z轴方向对刀时，若基准点选在主轴端，则可直接测量主轴端与对刀点的值，也可以用已知的主轴端到工作台的距离减去工件坐标原点至工作台的距离，这种间接测量迅速快捷。
4.换刀点
（1）加工中心
不管是机械手换刀还是无机械手换刀，其换刀点的Z向坐标是固定的；对于某些机床，X向坐标和Y向坐标也是固定的；也有些机床对X、Y的位置并没有要求。这种机床在自动换刀时，要考虑换刀时刀具的交换空间，不应使刀具与工件或夹具相碰撞。另外，为防止掉刀等意外情况，应使工件不在刀具交换空间之下，以防止掉刀时砸伤工件。
（2）铣床
需操作者手动换刀，要使刀具处在一个有利于手动操作的位置，要留有一定的操作空间，使刀具远离工件及夹具，以免换刀时碰伤工件。
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