漆面修复程序优化和实践

汽车维修中的涂漆方法主要以空气喷涂为主流，下面以现阶段常见的轿车喷涂工艺为例介绍漆面修复的程序。

一、漆面修复的主要程序

为了使读者对汽车钣金漆面修复作业有一个系统的了解，可以用图4－25来表示漆面修复作业的步骤。

图4－25　钣金处理后的车身工件修复步骤

1.清洁、除油

使用压力枪与除硅清洁剂清除车身上的灰尘和油渍，如图4－26所示。

图4－26　清洁

2.清除旧漆层

使用砂纸配合单向式打磨机清除受损位置的旧漆层，如图4－27所示。

图4－27　清除旧漆层

3.打磨羽状边缘

根据厂家规定使用适当砂纸打磨羽状边缘，如图4－28所示。

图4－28　打磨羽状边缘

4.清洁、除油、遮蔽

使用压力枪与除硅清洁剂清除车身上的灰尘和油渍，使用反向粘贴法遮蔽车身需喷涂底漆的位置，如图4－29所示。

图4－29　遮蔽除油

5.喷涂底漆

混合底漆喷涂一两层于打磨后露出的金属位置，然后烤干，30min干燥，如图4－30所示。

图4－30　喷涂底漆

注意:喷涂底漆时必须佩戴防毒面罩，且必须在喷涂间内进行操作。

6.填补打磨原子灰(腻子)

混合原子灰填补于车身凹陷的位置，然后烤干或让其自干，30min干燥，如图4－31所示。

图4－31　填补腻子

7.打磨原子灰

使用干磨砂纸打磨干燥后的原子灰，如有需要可使用填眼灰填补针孔、砂纸痕等，如图4－32所示。

图4－32　打磨腻子

8.清洁、除尘、遮蔽

使用吹尘枪与除硅清洁剂清除车身的灰尘和油渍，还需要使用反向粘贴法粘贴遮蔽纸，如图4－33所示。

图4－33　除尘、贴遮蔽纸

9.喷涂中涂漆

喷涂中涂漆(双组分环氧漆，比例为厂家规定值)，喷涂两三层，每层相隔5~10min，然后烤干至60℃，30min或者常温20℃过夜干燥，如图4－34所示。

图4－34　喷涂中涂漆

10.打磨中涂漆

喷涂打磨指示层。使用干磨砂纸配合双向式打磨机打磨干燥后的中间漆(图4－35)。

图4－35　打磨中涂漆

11.清洁、除尘、遮蔽

用除硅清洁剂清洁车身的汗渍和油渍，使用吹尘枪配合粘尘布清除车身上的灰尘和微粒，还需要粘贴遮蔽纸，如图4－36所示。

图4－36　除尘、贴遮蔽纸

12.喷涂面漆

单工序素色漆。面漆(比例配制按厂家规定值)强制干燥60℃，时间为30min或者常温20℃过夜干燥(图4－37)。

图4－37　喷涂面漆

13.打蜡、抛光

油漆完全干燥后检查车身效果，如果有需要可使用砂纸打磨小流挂或尘点，再用抛光蜡清除砂纸痕或重拾光泽，如图4－38所示。

图4－38　抛光打蜡

本项目仅对单工序漆的喷涂做详细讲解，双工序漆的喷涂技术在此不做过多说明。

二、喷涂油漆的问题与解决方法

1.原子灰发生的剥落问题

定义:聚酯填充料(原子灰)成块脱落，如图4－39所示。

图4－39　腻子脱落

成因:底材没有经过小心准备；使用了不合适的聚酯填充料(原子灰)；不正确使用红外线烤漆器。

预防方法:底材必须经过彻底清洁和打磨，使用聚酯填充料(原子灰)前须认真阅读技术资料；使用适合底材的原子灰和底漆；进行红外线烤漆器烘干时须按制造商的指示。

补救方法:将有缺陷的油漆部分彻底打磨妥当，然后利用合适的材料修补。

2.聚银(起云、斑点)

定义:漆膜表面混浊无光(银粉聚于一团)，如图4－40所示。

图4－40　起云

成因:铝片(银粉)离位，不正确的喷漆黏度、喷涂方法、静止时间或喷房温度；不正确的喷枪喷嘴、喷涂压力；不合适的稀释剂。

预防方法:利用黏度杯和调漆尺准确地调整喷涂黏度；喷涂时保持喷枪与喷涂表面平行；选用合适的喷枪与喷嘴；选用制造商推荐的稀释剂；依照制造商提供的技术资料所建议的施工方法进行施工。

补救方法:在清漆干燥后加以打磨和重新喷涂；涂上厚膜或清漆前先涂上薄覆盖层。

3.颜色偏差，不相符

定义:与既定色泽不相符，如图4－41所示。

图4－41　颜色出现偏差

成因:喷涂方法不正确，太湿，太干，遮光度不足；不正确的喷枪喷嘴和喷涂压力；原有漆面受气风化；配色不准确，与原色颜色不一致。

预防方法:喷涂前一定要在样板上试验，确保配色准确。

补救方法:打磨表面，将面漆颜色调校到较接近的色调，然后重新喷涂；将附近表面抛光清洁，以检查颜色。

4.面漆凹痕

定义:面漆上有些地方凹陷，如图4－42所示。

图4－42　凹痕

成因:不正确的喷涂黏度、静止时间、喷房温度；喷涂压力不正确；稀释剂不稳定；空气中有污垢和尘埃。(www.xing528.com)

预防方法:正确地调节黏度；依照技术资料所建议的施工方法施工；一定要保持喷漆房环境清洁，而且须经常检查空气过滤网；喷涂前须确定车身表面已经过正确的清洁。

补救方法:打磨、抛光；打磨后重新喷涂。

5.颗粒(污垢和尘埃)

定义:涂层表面有微粒凸出，如图4－43所示。

图4－43　污垢

成因:车身表面在涂漆前没有经过适当的清洁；空气过滤网已到寿命，需更换；喷漆房气压过低；喷漆工穿着不正确、不清洁的衣服。

预防方法:喷涂前须确定已使用清洁剂清洁车身及确定已经用粘尘布清洁车身表面；定期检查过滤网；穿着不带绒毛的工作服；确保喷漆房环境清洁。

补救方法:轻轻打磨和抛光受影响的部分；打磨整个喷涂部分，然后用除硅清洁剂加以清洁，重喷。

6.橘皮(漆膜表面不光滑)

定义:表面固化太快而不能流平(表面自我平整的运动)，如图4－44所示。

图4－44　橘皮

成因:不正确的喷涂压力或黏度、喷涂方法或施工温度；使用的硬化剂、稀释剂不适合喷漆房的环境；底材打磨不足；油漆没有搅匀。

预防方法:严格按照油漆技术资料所建议的混合和施工方法；正确地准备和打磨底材；避免在极高或极低温度和湿度下喷涂，同时应注意喷涂重叠、气压及远近距离。

补救方法:将表面打磨光滑，然后利用适合当时环境的硬化剂、稀释剂调节妥当，再重新喷涂。

7.针孔

定义:针刺状小孔，深及中间漆，如图4－45所示。

图4－45　针孔

成因:玻璃纤维底材；腻子混合不足；经打磨的表面仍留有溶剂泡；腻子打底不足。

预防方法:彻底混合腻子；不可打磨溶剂泡，或将问题漆膜完全清除；填充足够的腻子。

补救方法:清除有毛病的面漆；打磨后涂上腻子；喷涂上底漆后重新喷涂面漆。

8.溶剂泡(痱子、起热痱)

定义:漆面呈现小泡和泡痕，如图4－46所示。

图4－46　溶剂泡

成因:溶剂空气藏在漆膜内，其后逸出，留下泡痕；漆膜喷涂过厚，使用快干的硬化剂或稀释剂；喷枪喷嘴或喷涂黏度或喷涂气压不正确；加温干燥前静止时间不足或烤漆房气流不足。

预防方法:使用正确的喷涂黏度、喷涂气压、喷嘴口径；使用适当的硬化剂和稀释剂；给予足够静止时间，定时检查烤房内的气压和湿度。

补救方法:烘干后打磨，在受影响的范围重新喷涂中间漆，打磨后再喷面漆。

9.腻子痕迹(原子灰印)

定义:修整部分周围的面漆鼓起成环状，如图4－47所示。

图4－47　腻子痕迹

成因:底材没有完全硬化，以致吸收了面漆；砂纸太粗，面漆使用了不合适的稀释剂；以原子灰或填眼灰修补的部分在喷涂面漆前没有经过正确的打底或封闭。

预防方法:打磨经修补的部分，直至金属层外露，在外露的油漆层边缘利用稀释剂进行溶剂试验，如油漆软化，则此漆层必须封隔；原子灰及填眼灰只可用于外露的金属上，不可覆盖在原有漆面上；选用合适的砂纸；确定所有预备材料都已完全干燥。

补救方法:修补材料干透后，磨平损坏的部分，再打底材料加以隔离，然后重新喷涂。

10.起泡

定义:表面有一些圆点凸起，如图4－48所示。

图4－48　起泡

成因:喷涂前底材没有充分干透或清洁；底材的气孔、针孔在喷涂前没有经过打磨或填平；喷涂过程中没有将聚酯材料适当隔绝；喷涂时温度变化不定，以致产生缩聚(收缩)作用。

预防方法:确定所有预备材料均已恰当地干透；用除硅清洁剂小心清洁底材；喷涂面漆前须隔离聚酯材料；小心打磨针孔，或重新施喷原子灰、填眼灰、中间漆。

补救方法:打磨有缺陷的范围，然后重新喷涂。

11.中间漆凹陷

定义:边缘突起近似火山口状凹陷，如图4－49所示。

图4－49　中间漆凹陷

成因:没有以除硅清洁剂充分清洁底材；空气供应受到油或水污染。

预防方法:使用除硅清洁剂彻底清洁底材；确保进气管得到定时维修。

补救方法:待中间漆干燥后磨去凹陷；清洁整个范围，然后重新喷涂中间漆。

12.打磨划痕(砂纸痕)

定义:边缘胀起，有刮痕，如图4－50所示。

图4－50　打磨划痕

成因:打磨金属表面或原子灰的砂纸太粗，造成的沟痕和划痕透过面漆显现出来；中间漆在打磨前没有干透或过于柔软；面漆喷涂前，打底或隔绝工作不足。

预防方法:利用制造商建议的砂纸型号打磨特定的底材；打磨前须让打底材料彻底硬化；喷涂正常厚度的中间漆及面漆。

补救方法:将受影响范围彻底打磨，然后重新喷涂。

13.原子灰渗出过氧化物(发红/现红)

定义:填平车身的填充灰(原子灰)后渗出过氧化物，图4－51所示。

图4－51　发红

成因:腻子使用太多过氧化物硬化剂；混合不足。

预防方法:使用制造商建议分量的硬化剂；以量重方式或使用硬化剂分配器量度硬化剂的分量；彻底混合。

补救方法:打磨受影响的范围，用喷涂原子灰隔绝，然后再喷涂。

14.腐蚀/锈蚀

定义:机械损伤以致漆膜底下出现锈蚀，如图4－52所示。

图4－52　腐蚀

成因:湿气和化学剂透过漆膜可见或有细微裂隙(砂石破损)侵蚀金属；油漆覆盖下的金属锈蚀没有被完全清除；覆盖金属层的油漆被没戴手套的人手触摸，或受到金属预处理时积聚的化学品、打磨水、脱漆剂污染的金属接触过。

预防方法:可能受到机械损伤的油漆部分，在生产或在维修时都必须喷涂可抵御砂石侵蚀的保护层；彻底打磨外露的金属层，清除表面和麻坑上的所有锈迹；外露的金属必须经过金属预处理和除锈剂处理；不可用手接触预处理的金属部分，且须在30min内进行底漆工序，以免锈蚀重新形成。

补救方法:脱除油漆，直至金属层，再依照上述指示重新喷涂。

15.流挂(滴流及重流)

定义:油漆在车身垂直流下，如图4－53所示。

图4－53　流挂

成因:不正确的喷涂黏度、喷涂方法，以及不正确的道层间的静止时间、漆膜厚度；喷嘴口径不正确或喷涂气压不正确；油漆、底材或喷漆房的温度过低，选用不正确的硬化剂和稀释剂。

预防方法:依照技术资料所建议的施工方法施工；确定喷枪操作良好；将喷涂工件和油漆升温到20℃室温；注意喷涂重叠、气压及远近。

补救方法:面漆彻底硬化后，利用砂纸打磨及棉纱团和抛光材料清除淌流及垂流，必要时打磨后重新喷涂。

16.缩珠(缩孔、鱼眼、陷穴、走珠)

定义:出现有火山口边缘凸起的凹陷点，如图4－54所示。

图4－54　鱼眼凹陷

成因:车身表面在喷涂前受到油、蜡、油脂或有机硅的污染；喷涂使用的空气受到污染；使用了含有机硅(内用清洁剂)的抛光剂或气溶胶喷剂；清洁不足。

预防方法:修整前用除硅清洁剂或表面清洁剂清洁车身表面。

补救方法:如果陷穴不多，而且体积小，可用抛光法清除，严重的必须彻底打磨重喷。