压力铸造（die casting）或高压铸造（high pressure die casting）简称压铸，它是将液态金属或半固态金属在高压下快速填充到金属型的型腔，并在一定压力下凝固而获得铸件的一种成形方法。
在压力铸造中，一般作用于金属熔体上的压力为20～200MPa，充型的初始速度为15～70m/s，充型时间仅为0.01～0.2s。因此，高压和高速是压铸成形的重要特征，也是与其他铸造成形法的根本区别。压力铸造是所有铸造成形方法中生产速度最快的，在汽车、摩托车、电器仪表、电信器材、医疗器械、日用五金以及航天航空工业等方面都有广泛的应用。
由于压力铸造过程的特殊充型及凝固方式，与其他铸造成形方法相比，这种成形方法具有以下一些特点[1-2]：
1）可以制得薄壁、形状复杂且轮廓清晰的铸件。现代超薄铝合金压铸技术可制造0.5mm厚的铸件，如铝合金笔记本电脑外壳。
2）生产效率高。压力铸造的生产周期短，一次操作的循环时间约为5s～3min，且易实现机械化和自动化。这种方法适于大批量的生产，能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件。
3）铸件具有较好的力学性能。铸件由于在压铸型中迅速冷却且在压力作用下凝固，所获得的组织晶粒细小、致密，强度较高。另外，铸件由于激冷造成表面硬化，形成约0.3～0.5mm的硬化层，表现出良好的耐磨性。
4）铸件精度高，尺寸稳定，加工余量少，表面光洁，装配互换性好。压铸件的加工余量一般在0.2～0.5mm，表面粗糙度Ra在3.2μm以下，只要对零件进行少量加工便可进行装配，有的零件甚至不用机械加工就能直接使用。
5）采用镶铸法可省去装配工序并简化制造工艺，可制备出有特殊要求的铸件。镶铸的材料一般为钢、铸铁、铜、绝缘材料等，镶铸体的形状有圆形、管形、薄片等。(www.xing528.com)
6）铸件表面可进行涂覆处理，可压铸出螺纹、线条、文字、图案等。
但是，压力铸造与其他铸造成形方法一样，也存在如下一些问题：
1）由于液体金属充型速度极快，型腔中的气体很难排除，便以气孔形式存留于铸件中，因此普通压铸法压铸的铸件不能进行热处理或焊接（加热时气体膨胀将导致铸件鼓包而报废），也不适于比较深的机加工，以免铸件表面显出气孔。
2）压铸设备投资高。压铸型制造复杂、周期较长、费用较高，一般不适用于小批量生产。
3）现有模具材料主要适用于低熔点的合金，如锌、铝、镁等合金。生产铜合金、黑色金属等高熔点合金，其模具材料存在着较大的问题，主要是模具的寿命非常短。
4）由于填充型腔时金属液的冲击力大，一般压铸不能使用砂芯，因此不能压铸具有复杂内腔（内凹）结构的铸件，如闭舵结构的铝合金发动机缸体等。
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