如何改变模具类型以加强生产效率？

1.改变前的模具

图7-15所示是一套“山”形硅钢片落料模，它的基本特点是：

1）冲件中间两侧有深槽，对整体冲切时凹模的强度是很不利的。

2）采用单件直排，生产效率有限。

3）模具采用了典型的纵向送料，中间导柱模架，挡料销定位、弹压卸料等结构形式。

4）凹模为整体式，型孔中两伸出的部分必然存在强度问题，尤其根部是尖角，应力集中，易受力开裂折断，还不便镶拼组合，所以，改变工艺方式是理想的选择。

图7-15 落料模

2.改变模具类型

图7-16所示同样是一套冲切成形“山”形片的模具，但却是一套级进模，它的特点在于：

1）改变了排样方式，将有废料变成了少废料排样，只有结构性废料而没有工艺性废料；用冲孔加切断式落料代替了整体式落料；一模可得两个相同的冲件。结果不但材料利用率提高，生产效率也有提高。

图7-16 一模两件串排级进模

2）改变后的模具，凸模的形状得到简化，不管是落料凸模4，或是冲孔凸模7，截面形状只是一个简单的长方形，便于制作和保证形状、尺寸精度。而且也便于其他零件（如：凹模14、弹压卸料板1和固定板10）的制作。

3）条料宽度不再经冲切，直接就是冲件的宽度尺寸，所以规定了位于冲件公差带中间的公差，确保冲件尺寸合格，并有一定磨损余量。

4）落料凸模4实际上只是一个切断凸模。在用切断方式获得一个冲件的同时，分离出了另一个冲件。纵向的切断尺寸略大于冲件宽度，不会在冲件上留下对接痕迹。

5）模具选用双侧面导板11导料，确保导料精度可靠。并排双挡块定位，也可以用侧刃挡板的结构形式。

6）采用弹压卸料，好的压料效果对切断作业有利，尤其是处于前段冲切分离的冲件更好。冲孔废料和落料冲件用漏料方式出模，前端被切割分离的冲件，切断分离后，利用前端质量大从凹模14前端的斜槽滑出而离开凹模，不会影响后面的送料定位。

7）模具制作要点(www.xing528.com)

①确保凹模14三个型孔之间的方向、位置关系，以及分别和相应凸模之间的间隙配合。由于材料很薄，凸、凹之间配合的双面间隙不宜超过0.02mm。而且要获得较好的剪切质量，还需要刃口锋利、合适的压料效果、较快的冲切速度来配合。

②两块侧面导板11的方向、位置调整，是模具装配时的重要环节，保证导料槽的宽度和条料的配合，导料位置与型孔中心线对称，导料方向与中心线平行，以及挡料位置是否正确，都对冲件最终的尺寸及两件一致性产生决定性的影响。

8）使用要点

①前步冲孔没有安排定位，可将条料前送到少量超过凹模14落料型孔近端刃口，在冲孔的同时对条料前端实施剪切，即可用于再送料时的定位。而且，还可避免条料端面质量对冲件的影响。

②每条料的尾料部分冲切时，送料操作不便，为了安全，可用厚度不大于材料厚度的废料来加以辅助推送。

3.再次改变模具的结构

根据前述模具用切断落料的方式，同时获得两个相同的冲件，还可提高生产效率。经适当改变，还可以同时获得两个不同的冲件。如图7-17所示，就是一模可以获得两个不同冲件的级进模，它的主要特点是：

1）利用冲件相同的材料和厚度、宽度尺寸相同，只是长度尺寸不同的特点，同样用冲孔加切断式落料的方式成形，每次冲切可以获得两个不同尺寸的冲件，不但效率高，而且还减少了模具数量和冲压设备占用。

2）由于冲件尺寸精度较高，直接用条料宽度来决定冲件宽度不太合适，所以，采用了并排双侧刃7来剪切形成冲件宽度，可以确保尺寸的稳定性，也有利于提高与导料槽的配合精度。

3）切断落料用于冲切尺寸较小的一件，可以使模具更加紧凑。

4）模具仍然采用弹压卸料的方式，有效的压料可以改善剪切质量。还安装了承料板12，使送料操作更加方便、稳妥、安全。

5）模具制作的重点，仍然是凹模的制作质量。这套模具的侧刃7的冲切，不仅仅是为了定距，还要保证冲件的宽度尺寸、两侧刃的相距位置和中心对称，切面与中心线的平行度，以及剪切的前后位置等，都可能对冲件质量产生影响，另外就是侧面导板14的方向、位置调整。

6）使用时注意的重点仍然是每条料的首步定位和尾料操作。为保证条料前端的不规则形状不对首个冲件产生影响，首步送料只让两侧刃有少量冲切，再往前送就进入正常状态了。被剪切分离出来的冲件，由于前端没有障碍，所以凹模18未安排斜槽，而是靠条料送料时将其推离凹模。

图7-17 一模不同两件串排级进模

图7-18也是和前述相似的模具，只是冲件尺寸更大，还有两个圆孔要冲，采用了和图7-16类似的排样和模具结构形式，只有冲孔结构性废料，一模两件串排，既节约材料又提高效率。由于模具型孔分布长度大，所以采用了加长型对角导柱模架。为防止使用时模具悬空距离太长而影响底座的强度，可改垫铁纵向摆放为横向摆放，底座悬空的距离就会大大缩小，而且也不会影响正常漏料。

图7-18 加长模架级进模