在冷挤压实际生产中，受冷挤压加工工艺、模具结构、润滑条件及材料等各项因素的影响，常会出现以下质量缺陷，此时，可从以下方面分析原因，并采取控制措施。
1.正挤压件弯曲
正挤压后，在零件的底部出现明显弯曲，如图8-28所示。
这主要是由于模具工作部位形状不对称或由于润滑不均匀而引起的，改进措施主要有：
1）修改模具的工作部位，使其形状对称。
2）在正挤压凹模上面加装导向套，对正挤出的工件部分进行导向，以防弯曲。
图8-28 正挤压件弯曲
3）采用性能良好的润滑剂，并且在挤压时要涂抹均匀。
2.正挤压空心件侧壁断裂或皱曲
正挤压后，在正挤压空心件侧壁出现断裂或皱曲，如图8-29所示。
图8-29a所示正挤压空心件侧壁断裂主要是由于在挤压时，凸模内的芯轴安装不合适，凸模芯轴露出凸模的长度太长，使制品侧壁容易被拉裂；图8-29b所示正挤压空心件侧壁皱曲则主要是凸模芯轴露出凸模太短。因此，芯轴的装配及露出凸模的高度一定要长短合适。一般应使其露出长度与毛坯孔的深浅相适应，取0.5mm为合适。
3.反挤压件内孔产生裂纹
反挤压后，反挤压件内孔产生环状裂纹，如图8-30所示。
图8-29 正挤压空心件侧壁断裂或皱曲
a）侧壁断裂 b）侧壁皱曲
图8-30 反挤压件内孔产生裂纹(www.xing528.com)
这主要是由于在冷挤压低塑性材料时，润滑不合理，由于附加拉应力的作用而引起的内孔裂纹。预防措施主要有：
1）采取良好的毛坯表面处理及润滑。如铝合金2A11、2A12在挤压前，应先磷化再用工业菜子油润滑。
2）抛光及研磨反挤压凸模，减小其表面粗糙度值。
3）改进热处理退火规范，提高毛坯的塑性。
4.反挤压空心件壁部出现孔洞
反挤压后，反挤压空心件壁部出现孔洞，如图8-31所示。其原因及防控方法是：
1）检查凸、凹模间隙的均匀性。若间隙不均匀，则会在间隙小的一侧出现洞口。因此，必须重新调整凸、凹模的位置，使之间隙均匀一致，并严格控制上、下模的平行度及垂直度。
2）在挤压时，润滑剂涂得太多，引起“散流”而造成孔洞。因此，必须减少润滑剂用量并涂抹均匀。
3）凸模细长稳定性差，在挤压时也会使侧壁挤裂，造成洞口。这时，应设法提高凸模挤压时的稳定性或在凸模工作面上加开工艺槽，即可消除挤裂现象。
5.反挤压件单面起皱
反挤压后，反挤压件单面出现起皱，如图8-32所示。其解决办法是：
图8-31 反挤压空心件壁部出现孔洞
图8-32 反挤压件单面起皱
1）调整凸、凹模间隙。当凸、凹模间隙由于长期使用而发生变化时，易使挤压的金属流动不均匀，在流动较快的部位易起皱，故应将凸、凹模调整均匀。
2）正确使用润滑剂。挤压时，若润滑剂涂抹太多或不均匀，也易使单面起皱，故涂抹一定要均匀一致。
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