根据所用胀形凸模的不同，胀形模分为刚性凸模胀形及软体凸模胀形。软体凸模主要包括橡胶、石蜡和高压液体等。
1.刚性凸模胀形
图8-12a所示底座零件采用料厚为1mm的08钢制成，采用图8-12b所示的毛坯胀形而成，设计的刚性胀形模如图8-12c所示。
图8-12 刚性凸模胀形模结构
a）底座零件图 b）毛坯图 c）模具结构图 1—弹顶器 2—凹模 3—顶杆 4—螺塞 5—活动下模 6—顶件块 7—凸模 8—模柄
由于该底座零件成形的区域小，又在筒形件的底部，软凸模充填及取件均较困难，因此不宜采用软凸模胀形，应采用刚性凸模胀形，但刚性凸模胀形模结构复杂且成本较高，而且很难得到精度较高的零件。
2.软体凸模胀形
根据所用凸模材料的不同，软体凸模主要又分固体软凸模及液体软凸模两种。生产中应用最广泛的是聚氨酯橡胶胀形，一般用于成形面积区域较大、成形形状圆滑零件的胀形。用于胀形的聚氨酯橡胶一般硬度为邵氏65～85A，压缩量一般为15%～35%。根据胀形零件的形状，胀形模主要有可分式及整体式两种。图8-13a所示为整体式聚氨酯橡胶胀形模。
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图8-13 软体凸模胀形模结构
a）整体式聚氨酯橡胶胀形模 b）直接加压液压胀形模
聚氨酯橡胶胀形模设计的关键在于聚氨酯橡胶凸模的设计。聚氨酯橡胶凸模的形状及尺寸取决于制件的形状、尺寸和模具的结构，不仅要保证凸模在成形过程中能顺利地进入毛坯，还要有利于压力的合理分布，使制件各个部位均能贴紧凹模型腔，在解除压力后还应与制件有一定的间隙，以保证制件能顺利脱模。
图8-13b所示为直接加压液压胀形模，用这种方法成形之后还需将液体倒出，生产效率低。根据制件形状和大小，考虑操作的方便程度及取件的难易等因素，凹模也有整体式与分块式两种。液体软凸模胀形由于是在无摩擦状态下的成形，且液体的传力均匀，工件表面质量好，因此多用于表面质量和精度要求较高的大型复杂形状零件的加工。
3.压肋模
图8-14所示为载货车车窗板的压肋模。由于压肋件外形一般较大，为节省贵重材料和检修方便，模具的工作部分多采用镶块式结构。
图8-14 压肋模结构
1、4—成形镶块 2—润滑装置 3—上模板 5—卸料装置 6—导向装置 7—起重销 8—下模板 9—成形下模 10—弹簧 11、13—挡料板 12—下模镶块
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