确定拉深次数的最佳策略

不同材料、不同外形的拉深件变形程度是不同的，为拉深出合格的零件就必须判定其变形程度，从而决定拉深次数。否则零件拉深过程中，就可能变形程度太大，超过危险断面处的拉应力而产生拉裂。

1.无凸缘筒形件拉深次数的确定

无凸缘筒形件的拉深次数可分别通过以下两种工艺计算方式来确定：

1）计算拉深件的相对拉深高度h/d和材料的相对厚度t/D×100，由表7-4直接查表获得拉深次数。

表7-4 无凸缘筒形件的最大相对拉深高度h/d

注：大的h/d比值适用于在第一道工序的大凹模圆角半径（由t/D×100=2～1.5时的r_凹=8t到t/D×100=0.15～0.08时的r_凹=15t），小的比值适用于小的凹模圆角半径r_凹=（4～8）t。

2）采用公式直接计算拉深次数n

式中 n——拉深次数；

d_n——工件直径（mm）；

D——毛坯直径（mm）；

m₁——第一次拉深系数，查表7-5；

m_n——第一次拉深以后各次的平均拉深系数，查表7-5。

计算所得的拉深次数经取较大整数值，即为所求拉深次数。

表7-5 各种金属材料的拉深系数(www.xing528.com)

2.带凸缘筒形件拉深次数的确定

带凸缘筒形件拉深过程中的变形程度也可用拉深系数来衡量。但由于拉深带宽凸缘圆筒件时，变形区的材料没有全部被拉入凹模，而剩下宽的凸缘，因此，决不可应用无凸缘圆筒件的第一次拉深系数，只有当全部凸缘都转化为工件的圆筒壁时才能适用。表7-6为带凸缘的筒形件（10钢）第一次拉深的极限拉深系数。对塑料较差材料（如20、25、Q235等）应比表中数值增大1.5%～2%，塑性相近材料的拉深可按表选取。

表7-6 带凸缘的筒形件（10钢）第一次拉深的极限拉深系数

在确定带凸缘筒形件的拉深次数时，仅应用表7-6中的拉深系数是不能确切地表示出其变形程度的，在判定带凸缘件的拉深次数时，须应用相应于不同凸缘相对直径d_凸/d的最大相对深度h/d进行，其值见表7-7。若可以一次成形，则计算到此结束；若不能一次成形，则需初步假定一个较小的凸缘相对直径d_凸/d值，并根据其值从表7-6中初选首次拉深系数m₁，初算出相应的拉深直径d₁，然后算出该拉深直径d₁的拉深高度h₁，再验算选取的拉深系数及相对深度h/d是否满足表7-6、表7-7的相应要求。若满足，则可按表7-8选取后续的拉深系数；若不满足，须重新假定凸缘相对直径d_凸/d值，重复上述判定步骤，至满足表7-6、表7-7的相应要求后，再按表7-8选取后续的拉深系数，并计算后续相关的工序参数。

表7-7 带凸缘的筒形件第一次拉深的最大相对深度h/d

（续）

注：1.大数值适用于零件圆角半径较大的情况[由t/D×100=2～1.5时的r_凸、r_凹=（10～12）t到t/D×100=0.3～0.15时的r_凸、r_凹=（20～25）t]和随着凸缘直径的增加及相对拉深深度的减小，其数值也逐渐减小到r≤0.5h的情况；小数值适用于底部及凸缘小的圆角半径r_凸、r_凹=（4～8）t。2.本表适用于10钢，塑性更大的材料取大值，塑性较小的材料取小值。

表7-8 带凸缘的筒形件以后各次的拉深系数

注：上述数值用于10钢；在应用中间退火的情况下，可将拉深系数减小5%～8%。