在弯曲加工中，为保证弯曲件的质量和模具的使用寿命，冲压操作人员在弯曲模的安装、调整和使用过程中，还应注意以下事项。
1.注意弯曲件的变形路径
在弯曲加工过程中，应注意操作人员的手不能进入危险区域，此外还应注意弯曲件的变形路径（特别是伸出模具以外的毛坯端部的特长件），既不能使之进入操作者的位置区域，也不能与模具、压力机等设备产生碰撞或干涉。
2.正确调整好弯曲模的间隙
弯曲模在装配及安装到压力机上试冲时，已经采用了控制间隙的方法来保证上、下模的相对位置，但在试冲后，弯曲件外侧若出现拉伤，并有挤薄和局部压挤现象，这表明：凸、凹模间隙过小或不均匀，此时应对间隙进行调整。
弯曲模间隙的均匀是保证弯曲件质量的关键，测量并调整其间隙是保证间隙均匀的前提，对直线段的弯曲间隙可直接用塞尺测量，根据测量结果对凸模或凹模进行适当调整，而对于难以直接测量的弯曲件，如图6-39所示，可用粗熔丝垫测间隙法测量。即在安装时，将直径4～6mm的熔丝取数段放置在下模表面需检测的位置，如图6-39中的粗线段。直壁部分可挂在模口上。不用开启电源，只用手动，将压力机滑块连同上模运动一个行程后，取出放置的熔丝，逐点测量其熔丝壁厚，即是凸、凹模实际间隙值。然后根据测量结果，逐段进行调整。
图6-39 难以直接测量间隙的弯曲件
对于间隙过小的部位可采用成形磨削或钳工锉修等方法进行修正。间隙过大时，只能更换零件。
3.弯曲作业时应清理干净模具型腔
为准确调整好弯曲模间隙，在弯曲模调整时，常使用间隙调整垫片等辅助用具，但在弯曲作业时，应注意将弯曲模型腔清理干净。如果忘记将间隙调整垫片等杂物从模具型腔中清理出去，则在冲压过程中，上模和下模就会在行程下死点位置时剧烈撞击，严重时可能损坏模具或压力机。
若生产现场有现成的弯曲件时，建议将试件直接放在模具工作位置上进行模具的安装调整。调整时，应严格控制上模下行的位置，这样就可避免事故的发生。
4.弯曲加工时应注意板料的轧制方向
冲压用的板料多为冷轧金属且呈纤维状组织，在横向、纵向和厚度方向都存在力学性能的异向性。在纵向（纤维方向）材料有较大的伸长率和抗拉强度，在横向（垂直纤维方向）材料延展性和抗拉强度均较差。因此，当弯曲线与纤维方向垂直时，材料具有较大的抗拉强度和延展性，外缘金属纤维不易破裂；当弯曲线与纤维方向平行时，则由于抗拉强度较差而外层纤维容易破裂。(www.xing528.com)
在弯曲加工过程中，应注意板料具有的这种特性。当板料弯曲半径较小，且精度要求较高时，则应采用板料弯曲线与纤维方向垂直进行弯曲；当板料弯曲半径较大时，则主要考虑如何提高板材的利用率。
5.带毛刺、划痕的板面弯曲时应靠近凸模
弯曲件的毛坯都由冲裁或剪裁获得，其切断面上一般有光亮带、撕裂带和毛刺存在。若毛坯断面过于粗糙或有较大的毛刺，且带毛刺、划痕的板面放置在靠近凹模侧，那么在弯曲过程中，弯曲件的外层因受拉应力作用会出现应力集中现象，导致弯曲件从外侧面破裂。因此，在弯曲时应将毛坯上的毛刺除去，或把有毛刺的一边置于朝向凸模的弯曲内侧，毛刺受压，减少应力集中，这样可减少弯曲破裂的可能。
6.滚弯件操作应注意质量
滚弯件由于操作不当容易出现的缺陷主要有：歪扭、曲率不等、曲率过大、中间鼓形以及表面损伤等，参见图6-40。
图6-40 滚弯件的几种常见缺陷
a）歪扭 b）曲率不等 c）曲率过大 d）中间鼓形
（1）歪扭 出现歪扭的原因是上料时没有找正造成的。另外，在滚弯过程中，板料若出现横向位移，也可能使工件歪扭。因此，首先在上料时要保证钢板对正，滚弯过程中也应随时检查钢板是否对正。
（2）曲率不等 由于上滚轴两端的调节量不一致，容易使工件产生两端曲率不一致的缺陷。因此，在滚弯过程中，应用样板检查工件两端的曲率是否相同。如有不同，应及时调节滚轴。
（3）曲率过大 产生的原因是上滚轴向下调节量过大所引起的。在滚弯时，要循序渐进，尤其在接近完成时，调好上滚轴后，不要滚到头，可以先用样板检查滚出的一小段，曲率符合要求后再接着进行滚弯。
（4）中间鼓形 钢板较厚、滚轴较细而刚性不足时，容易出现这类缺陷。另外上滚轴一次下调量过大，也易出现中间鼓形的现象。避免的方法是上滚轴的每次下调量取小一些，反复多滚弯几遍，使钢板充分弯曲变形后，再进行下一步的下调、滚弯。
（5）工件表面损伤 要避免工件表面损伤应做到：工作前，清理好滚轴和钢板表面上的污物、锈皮、毛刺和其他污物；工作过程中，要不断吹扫钢板上剥落的氧化皮等杂物。
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