确定精冲模结构参数的方法与步骤

精冲模的结构参数主要包括凸、凹模刃口尺寸及齿圈齿形参数的确定。

1.凸、凹模刃口尺寸的确定

精冲模刃口尺寸设计与普通冲裁模刃口尺寸设计基本相同，仍是落料件以凹模为基准，冲孔件以凸模为基准。不同的是精冲后工件外形和内孔均有微量收缩，一般外形要比凹模小0.01mm以下，内孔也比冲孔凸模略小些。另外，还要考虑到使用中的磨损，故精冲模刃口尺寸按下面公式计算：

（1）落料

D_凹=（D_min+0.25Δ）^+0.25Δ₀

凸模按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值Z。

（2）冲孔

d_凸=（d_max-0.25Δ）⁰_-0.25Δ

凹模按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值Z。

（3）中心距

C_凹=（C_min+0.5Δ）±Δ/3

式中 D_凹、d_凸——凹模、凸模尺寸（mm）；

C_凹——凹模孔中心距尺寸（mm）；

D_min——工件最小极限尺寸（mm）；

d_max——工件最大极限尺寸（mm）；(www.xing528.com)

C_min——工件孔中心距最小极限尺寸（mm）；

Δ——工件公差。

2.齿圈的确定

齿圈是齿形压边圈上的“V”形凸起圈，它围绕在工件的剪切周边，并离开模具刃口一定距离。齿圈是精冲模（包含简易精冲模）的重要组成部分。

（1）齿圈的设置 齿圈的分布应根据工件形状和加工的可能性进行设置。通常，对于形状简单的精冲件，齿圈可做成与工件外形相同的形状，而形状复杂的精冲件，齿圈可做成与工件外形近似。

冲小孔时一般不需要齿圈。冲直径大于料厚10倍的大孔时，可在顶杆上考虑加齿圈（用于固定凸模式模具）。当材料厚度小于3.5mm时，只需在齿圈压板上设置单面齿圈；当材料厚度大于3.5mm时，需在齿圈压板和凹模上都加工齿圈，即双面齿圈。为保证材料在齿圈嵌入后具有足够的强度，上、下齿圈可微微错开。

（2）齿圈的齿形参数 齿圈的齿形参数见表5-3和表5-4。

表5-3 单面齿圈尺寸（压板） （单位：mm）

表5-4 双面齿圈尺寸（压板和凹模） （单位：mm）

3.刃口圆角的确定

为了改善金属的流动性，提高工件的冲切断面质量，应在凹模刃口处倒很小的圆角，但当凹模刃口太小时，有时也会出现二次剪切和细纹。因此，一般凹模刃口取0.05～0.1mm的圆角效果较好。对于冲孔凸模，一般在冲裁薄料时采用清角，冲裁厚料时采用的圆角为0.05mm左右。在实际生产试制时，还要对刃口圆角进行适当修整。