1.外形倒角
1）分析：如图6-79所示，以工件的上平面为X、Y轴所在的平面，中心为坐标系原点，Z轴垂直于上平面，上平面四周需用直径为#2的立铣刀进行倒角，C为#3。
图6-79 外形倒角
走刀方式：由于工件形状不具同性，因此不能作为需赋初始值的宏程序，只作特定零件的加工程序，具体零件轮廓基点坐标不同，其他同性的可作参考。下刀点即开始点选择在工件的正前方，采用圆弧切入切出，圆弧半径设为#18，可根据具体零件大小等不同，赋不同的数值。由下而上逐层环铣，以Z轴坐标#26为自变量，#6为递增量，顺铣方式（顺时针整圆铣削）单向走刀。这里还有一个关键的因素需要考虑：半径补偿及补偿值确定，刚开始切削补偿值为刀具半径，随着不断上升，各基点坐标不变，半径补偿值就需要相应变化，它的变化规律是：倒角是45°，从开始加工深度归零，刀具上升多少，半径补偿值就减少多少，这可以运用G10 L12 PΔR[#2/2-#3+#26]（PΔ为半径补偿值D代码，如：P1即为D1）。
首先快速定位在（0，[20+#18]，-#3）处，赋自变量初始值#26=#3，通过半径补偿，再加工圆弧切入切出，就可直接用零件轮廓相关基点坐标进行编程，顺时针走刀铣削，然后自变量上升一个递增量#6，再计算此时的刀具半径补偿值#1=#2/2-#3+#26，抬刀至相应背吃刀量#26，接着轮廓铣削，一层一层直至完成全部倒角切削加工。
2）变量及说明：
#2=[B]；刀具直径
#3=[C]；倒角C值
#6=[K]；深度增量
#7=[D]；进给量，单位为mm/min
#18=[R]；1/4圆弧切入切出半径
3）加工程序如下：
2.内腔倒角(www.xing528.com)
1）分析：如图6-80所示，以工件的上平面为XY轴所在的平面，中心为坐标系原点，Z轴垂直于上平面，内腔孔口需用直径为#2的立铣刀进行倒角，C为#3。
图6-80 内腔倒角
走刀方式：下刀点即开始点选择在内腔的正前方（0，-20），采用圆弧切入切出，圆弧半径设为#18，可根据具体零件大小等不同，赋不同的数值。由下而上逐层环铣，以Z轴坐标#26为自变量，#6为递增量，顺铣方式（逆时针绕内腔轮廓铣削）单向走刀。这里还有一个关键的因素需要考虑：半径补偿及补偿值确定，刚开始切削补偿值为刀具半径，随着不断上升，各基点坐标不变，半径补偿值（#1）就需要相应变化，它的变化规律是：倒角是45°，从开始加工半径补偿值#1=#2/2，刀具上升多少，半径补偿值#1就减少多少，这可以运用G10 L12 P1 R#1。
首先快速定位在（0，-[20-#18]，-#3）处，赋自变量初始值#26=#3，通过半径补偿，再加工圆弧切入切出，就可直接用零件轮廓相关基点坐标进行编程，逆时针走刀铣削，然后自变量上升一个递增量#6，再计算此时的刀具半径补偿值#1=#2/2-#3+#26，抬刀至相应背吃刀量#26，接着轮廓铣削，一层一层直至完成全部倒角切削加工。
2）变量及说明：
#2=[B]；刀具直径
#3=[C]；倒角C值
#6=[K]；深度增量
#7=[D]；进给量，单位为mm/min
#18=[R]；1/4圆弧切入切出半径
3）加工程序如下：
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