FANUC数控编程技术的现状及应用情况

数控编程是从零件图样到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。

数控技术是20世纪40年代中后期为适应加工复杂外形零件而发展起来的一种自动化控制技术。数控加工以加工形状复杂、改型频繁、小批量生产的零件为主。其主要优点是：加工精度高，生产效率高，自动化程度高，使用数字信息，便于计算机控制。尤其是近年来随着CAD/CAM技术的发展及应用，数控加工技术的优越性更加明显。数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，尤其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用，在航空、机械、电子等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕的成果。为了解决数控加工中的程序编制问题，20世纪50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT。采用APT语言编制数控程序具有程序简练、走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素。但APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状时难以描述复杂的几何形状，缺乏几何形状直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易做到高度的自动化和集成化。针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析NC加工一体化的系统，称为CATIA。随后很快出现了如EUCLID、UGII、INTERGRAPH、Pro/Engineering、Master CAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效地解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。到了20世纪80年代，在CAD/CAM一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统CIMS及并行工程CE的概念。虽然这些CAD/CAM软件都能很好地应用编程，但在反应能力方面不是很迅速，并且要求的条件也很高。目前，为了CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向发展。(www.xing528.com)

我国目前制造工业飞速发展，与世界制造先进水平的差距在不断缩小，而数控加工技术作为现代制造技术的灵魂及核心也得到了广泛的应用，各类CAD/CAM软件的应用日趋普及，特别是在数控三维曲面加工中手工编程几乎已无用武之地，而强大的思维定式和使用习惯，使得编程人员不论程序大小、加工难易都习惯使用CAD/CAM软件来编程，手工编程似乎被遗忘了。而在学习手工编程时只是简单地学习基本的编程指令，对宏程序也是如此，原因是大家对宏程序不熟悉，往往以为宏程序深不可测而已。在实际工作中宏程序确实有广泛的应用空间，并且能够方便编程，任何数控加工只要能够用宏程序完整地表达，即使再复杂，其编程篇幅都比较精练，数控机床在执行宏程序时比CAD/CAM软件生成的程序更快捷，反应更迅速，使得加工效率大大提高。