首先进入草图模式，创建出如图10.41所示的仿真草图。因该回路较复杂，故这里分部分介绍其仿真。液压部分的仿真草图如图10.42所示。
图中的元件1，2的作用都很简单，就是为了产生所需的流量。在本例中，设计的流量为10 L/min，设置元件1的“shaft speed”为1 000，元件2的“pump displacement”为10，两者相乘为10 L/min。
图10.41 系统仿真草图
图10.42 液压部分仿真草图
元件3保持默认参数。
元件4是实现回路换向功能的主要元件；元件5是液控单向阀；元件6的作用是测量液压缸上腔的压力，是保压功能，能实现的重要元件，其参数设置保持默认值；元件7是液压缸，其中比较重要的参数“angle rod makes with horizontal”和“leakage coefficient”，其中前者设定了液压缸的内泄漏，正是因内泄漏的存在，液压缸上腔的压力才会逐渐渗漏到下腔中，造成上腔压力降低，液压泵重新启动，为上腔加压，这一自动过程才能实现。
位置的检测部分的仿真草图如图10.43所示。液压缸在下行到碰触圆形工件之前，有一段空行程距离，接触工件后，液压缸的外负载力有一个随位移继续增加而增长的趋势，这在仿真中需要考虑，故设计如图10.43所示的位置检测部分仿真回路。
图10.43 位置检测部分的仿真草图
在图10.43中，元件8的作用是检测液压缸的位移。元件9的作用是将信号转换为负载力。元件10的作用是进行比较，当液压缸的位移（x）小于设置值（元件11）0.3 m时，外负载力由元件12设定；当液压缸位移（x）大于设置值（元件11）0.3 m，外负载力的大小由液压缸的位移与0.3 m（元件11）的差值为自变量的函数计算得的位移大于0.3 m时，位移值与0.3的差值作为函数f（x）=100 000∗x的自变量，计算得到负载力，作用在液压缸上，模拟液压缸挤压工件所受到的力。这样，通过图10.43这部分仿真回路，很好地模拟了液压缸的位移和外负载力之间的关系，为仿真的正确运行创造了条件。
液压元件的参数设置见表10.10。
表10.10 液压元件参数设置
续表
位置检测参数设置见表10.11。其中没有提及的元件参数保持默认值。(www.xing528.com)
表10.11 位置检测部分参数设置
控制部分的仿真草图如图10.44所示。元件19，20的作用是设定压力的上下限，模拟的是电接点压力表的上下限。在本例中，下限设定为28 bar，上限设定为30 bar。元件16，21的作用是将液压缸上腔的压力值和设定的上下限进行比较，当小于28 bar时，输出信号40 mA（元件22）；当大于30 bar时，输出信号0mA（元件17）。将这两个结果求和（元件18），共同输入图10.42中的元件4（换向阀），决定换向阀是左位工作（40 mA）还是中位工作（0 mA），从而控制是加压状态（左位工作）还是保压状态（中位工作）。其参数设置见表10.12。其中没有提及的元件参数保持默认值。
表10.12 控制部分参数设置
图10.44 控制部分仿真草图
自此回路搭建完成，将仿真时间设定为50 s。运行仿真。
选择液压缸7，绘制活塞杆的位移曲线，如图10.45所示。可知，在液压缸下行碰触到工件前，运动速度较快，当触碰到工件后（位移超过0.3 m），有一段时间积蓄压力，如图示的第一个台阶。然后继续加压下行，到位移大约为0.35 m处，停止前进，进行保压。
图10.45 活塞杆位移曲线
液压缸端口1处的压力曲线如图10.46所示。
绘制元件4的输入信号（input signal），如图10.47所示。可知，最开始，换向阀的输入信号为40 mA，液压缸快速下行，碰到工件后，压力上升，达到28 bar（见图10.46）后进入保压阶段（见图10.47）。液压缸内部有泄漏，随着时间的延续，液压缸上腔压力有所下降，在34 s，44 s处，换向阀两次接通（见图10.47），自动补充压力，进行保压。
由上述分析可知，本仿真完美地模拟了保压回路的自动工作过程。
图10.46 端口1的压力曲线
图10.47 元件4的输入信号仿真结果
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