喷混凝土是将水泥、砂、石和外加剂（速凝剂）等材料，按一定配比拌和后装入喷射机中，用压缩空气将拌和料压送到喷头处，与水混合后高速喷到作业面上，快速凝固在被支护的洞室壁面，形成一种薄层支护结构。
1.喷混凝土材料
喷混凝土的原材料与普通混凝土基本相同，但在技术要求上有一些差别。
（1）水泥。喷混凝土的水泥以选用普通硅酸盐水泥为好，强度等级应不低于32.5MPa，以使喷射混凝土在速凝剂的作用下早期强度增长快，干硬收缩小，保水性能好。
（2）砂子。一般采用坚硬洁净的中、粗砂，砂的细度模数宜为2.5～3.0，含水率宜为5%～7%。砂子过粗，容易产生回弹；过细，不仅会增加水泥用量，而且会增加混凝土的收缩，降低混凝土的强度。砂子的含水率对喷射工艺有很大影响。含水率过低，拌和料在管中容易分离，造成堵管，喷射时粉尘较大；含水率过高，集料有可能发生胶结。工程实践证明中砂或中粗砂的含水率以4%～6%为宜。
（3）石料。碎石、卵石都可以用作喷混凝土的粗骨料。石料粒径为5～20mm，其中大于15mm的颗粒宜控制在20%以下，以减少回弹，保证输料管路的畅通。石料使用前应经过筛洗。
（4）水。喷混凝土用水与一般混凝土对水的要求相同。地下洞室中的混浊水和一切含酸、碱的侵蚀水不能使用。
（5）速凝剂。为加快喷混凝土凝结硬化过程，提高早期强度，增加一次喷射的厚度，提高喷混凝土在潮湿含水地段的适应能力，需在喷混凝土中掺和速凝剂。速凝剂应符合国家标准，其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
2.主要施工工艺
喷混凝土主要有干喷、湿喷及裹砂法3种工艺。
（1）干喷法。将水泥、砂、石和速凝剂加微量水干拌后，用压缩空气输送到喷嘴处，再与适量水混合，喷射到岩石表面；也可以将干混合料压送到喷嘴处，再加液体速凝剂和水进行喷射。这种施工方法，便于调节加水量，控制水灰比，但喷射时粉尘较大。
（2）湿喷法。将集料和水拌匀后送到喷嘴处，再添加液体速凝剂，并用压缩空气补给能量进行喷射。湿喷法主要改善了喷射时粉尘较大的缺点。
（3）裹砂法。为了进一步改善喷混凝土的施工工艺，控制喷射粉尘，在工程实践中还研究出如水泥裹砂法（SEC法）、双裹并列法和潮料掺浆法等喷混凝土新工艺。(www.xing528.com)
图6-11分别介绍了干喷法、湿喷法及水泥裹砂法的喷射工艺流程。
3.施工技术要求
为了保证喷混凝土的质量，必须严格控制有关的施工参数，注意以下施工技术要求：
（1）风压。正常作业时喷射机工作室内的风压一般为0.2MPa，风压过大，喷射速度高，混凝土回弹量大，粉尘多，水泥耗量大；风压过小，则混凝土不密实。
（2）水压。喷头处的水压必须大于该处风压，并要求水压稳定，保证喷射水具有较强的穿透集料的能力。水压不足时，可设专用水箱，用压缩空气加压，以保证集料能充分湿润。
（3）喷射方向和喷射距离。喷头与受喷面应尽量垂直，偏角宜控制在20°以内，利用喷射料束抑阻集料的回弹，以减少回弹量。喷头与受喷面的距离，与风压和喷射速度有关。据试验，当喷射距离为1.0m左右时，在提高喷射质量、减少集料回弹等方面效果比较理想。
（4）喷射区段和喷射顺序。喷射作业应分区段进行，区段长度一般为4～6m。喷射时，通常先墙后拱，自下而上，先凹后凸，按顺序进行，以防溅落的灰浆黏附于未喷岩面，影响喷混凝土的黏结强度。
图6-11 不同喷射方式的工艺流程图
（5）喷射分层和间歇时间。当喷混凝土设计厚度大于10cm时，一般应分层喷射。一次喷射的厚度，边墙控制在6～10cm，顶拱3～6cm，局部超挖处可稍厚2～3cm，掺速凝剂时可厚些，不掺时应薄些。一次喷射太厚，容易因自重而引起分层脱落或与岩面脱开；一次喷射太薄，若喷射厚度小于最大骨料粒径，则回弹率又会迅速提高。
分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，但也不宜间隔过久，若终凝1～2h后再进行喷射，应用风水清洗混凝土表面，以利层间结合。
当喷混凝土紧跟开挖面进行时，从混凝土喷完到下一次循环放炮的时间间隔，一般不小于4h，以保证喷混凝土强度有一定增长，避免引起爆破震动裂缝。
（6）喷混凝土的养护。喷混凝土单位体积的水泥用量比较大，凝结硬化快，为使混凝土强度均匀增长，减少或防止不正常的收缩，必须加强养护。一般喷完后2～4h开始洒水养护，并保持混凝土的湿润状态，养护时间不少于14d。
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