混凝土工程质量包括结构外观质量和内在质量，前者指结构的尺寸、位置、高程等，后者则指混凝土原材料、设计配合比、配料、拌和、运输、浇捣等方面。
（一）原材料的控制检查
1.水泥
水泥是混凝土主要胶凝材料，水泥质量直接影响混凝土的强度及其性质的稳定性。运至工地的水泥应有生产厂家品质试验报告，工地试验室外必须进行复验，必要时还要进行化学分析。进场水泥每200～500t同品种、同标号的水泥作一取样单位，如不足200t也可作为一取样单位。可采用机械连续取样，混合均匀后作为样品，其总量不少于10kg。检查的项目有水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要时应增加稠度、细度、密度和水化热试验。
2.粉煤灰
粉煤灰每天至少检查一次细度和需水量比。
3.砂石骨料
（1）在筛分场每班检查一次各级骨料超逊径、含泥量、砂子的细度模数。
（2）在拌和厂检查砂子、小石的含水量、砂子的细度模数以及骨料的含泥量、超逊径。
4.外加剂
外加剂应有出厂合格证，并经试验认可。
5.混凝土拌和物
拌制混凝土时，必须严格遵守试验室签发的配料单进行称量配料，严禁擅自更改。控制检查的项目有以下几个：
（1）衡器的准确性。各种称量设备应经常检查，确保称量准确。
（2）拌和时间。每班至少抽查两次拌和时间，保证混凝土充分拌和，拌和时间符合要求。
（3）拌和物的均匀性。混凝土拌和物应均匀，经常检查其均匀性。
（4）坍落度。现场混凝土坍落度每班在机口应检查4次。
（5）取样检查。按规定在现场取混凝土试样做抗压试验，检查混凝土的强度。
（二）混凝土浇捣质量的控制检查
1.混凝土质量检查内容
混凝土外观质量主要检查表面平整度（有表面平整要求的部位）、麻面、蜂窝、空洞、露筋、碰损掉角、表面裂缝等。重要工程还要检查内部质量缺陷，如用回弹仪检查混凝土表面强度、用超声仪检查裂缝、钻孔取芯检查各项力学指标等。
2.混凝土质量缺陷及防治
（1）麻面。麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆大小的不规则的小凹点。
1）混凝土麻面产生的原因有：①模板表面粗糙、不平滑；②浇筑前没有在模板上洒水湿润，湿润不足，浇筑时混凝土的水分被模板吸去；③涂在钢模板上的油质脱模剂过厚，液体残留在模板上；④使用旧模板，板面残浆未清理或清理不彻底；⑤新拌混凝土浇灌入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝结；⑥混凝土振捣不足，气泡未完全排出，有部分留在模板表面；⑦模板拼缝漏浆，构件表面浆少，或成为凹点，或成为若断若续的凹线。
2）混凝土麻面的预防措施有：①模板表面应平滑；②浇筑前，不论是哪种模型，均需浇水湿润，但不得积水；③脱模剂涂擦要均匀，模板有凹陷时，注意将积水拭干；④旧模板残浆必须清理干净；⑤新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣；⑥尽量将气泡排出；⑦浇筑前先检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封嵌。(www.xing528.com)
3）混凝土麻面的修补。混凝土表面的麻点，如对结构无大影响，可不做处理，如需处理，方法如下：①用稀草酸溶液将该处脱模剂油点，或污点用毛刷洗净，在修补前用水湿透；②修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm；③水泥砂浆配合比为1∶（2～2.5），由于数量不多，可用人工在小灰桶中拌匀，随拌随用；④按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点内，随即刮平；⑤修补完成后，即用草帘或草席进行保湿养护。
（2）蜂窝。蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，形成蜂窝状的孔洞，形状不规则，分布不均匀，露出石子深度大于5mm，不露主筋，但有时可能露箍筋。
1）混凝土蜂窝产生的原因有：①配合比不准确，砂浆少，石子多；②搅拌用水过少；③混凝土搅拌时间不足，新拌混凝土未拌匀；④运输工具漏浆；⑤使用干硬性混凝土，但振捣不足；⑥模板漏浆，加上振捣过度。
2）混凝土蜂窝的预防方法是：①砂率不宜过小；②计量器具应定期检查；③用水量如少于标准，应掺用减水剂；④计量器具应定期检查；⑤搅拌时间应足够；⑥注意运输工具的完好性，及时修理；⑦捣振工具的性能必须与混凝土的坍落度相适应；⑧浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；⑨浇筑过程中有专人巡视模板。
3）混凝土蜂窝修补如系小蜂窝，可按麻面方法修补。如系较大蜂窝，按以下方法修补：①将修补部分的软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；②修补用的水泥应与原混凝土的一致；砂子用中粗砂；③水泥砂浆的配合比为1∶2～1∶3，应搅拌均匀；④按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑤修补完成后即用草帘或草席进行保湿养护。
（3）混凝土露筋、空洞。主筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中外露的缺陷称为露筋。混凝土表面有超过保护层厚度但不超过截面尺寸1/3的缺陷，称为空洞。
1）混凝土出现露筋、空洞的原因有：①漏放保护层垫块或垫块位移；②浇灌混凝土时投料距离过高过远，又没有采取防止离析的有效措施；③搅拌机卸料入吊斗或小车时，或运输过程中有离析，运至现场又未重新搅拌；④钢筋较密集，粗骨料被卡在钢筋上，加上振捣不足或漏振；⑤采用干硬性混凝土而又振捣不足。
2）露筋、空洞的预防措施有：①浇筑混凝土前应检查垫块情况；②应采用合适的混凝土保护层垫块；③浇筑高度不宜超过2m；④浇灌前检查吊斗或小车内混凝土有无离析；⑤搅拌站要按配合比规定的规格使用粗骨料；⑥如为较大构件，振捣时专人在模板外用木槌敲打，协助振捣；⑦构件的结点、柱的牛腿、桩尖或桩顶、有抗剪筋的吊环等处钢筋较密，应特别注意捣实；⑧加强振捣；⑨模板四周用人工协助捣实，如为预制构件，在钢模周边用抹子插捣。
3）混凝土露筋、空洞的处理措施：①将修补部位的软弱部分及突出部分凿去，上部向外倾斜，下部水平；②用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，使旧混凝土内表面充分湿润；③修补用的水泥品种应与原混凝土的一致，小石混凝土强度等级应比原设计高一级；④如条件许可，可用喷射混凝土修补；⑤安装模板浇筑；⑥混凝土可加微量膨胀剂；⑦浇筑时外部应比修补部位稍高；⑧修补部分达到结构设计强度时凿除外倾面。
（4）混凝土施工裂缝。
1）混凝土施工裂缝产生的原因：①曝晒或风大，水分蒸发过快，出现的塑性收缩裂缝；②混凝土塑性过大，成形后发生沉陷不均匀，出现的塑性沉陷裂缝；③配合比设计不当引起的干缩裂缝；④骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝；⑤模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击的裂缝。
2）预防方法：①成形后立即进行覆盖养护，表面要求光滑，可采用架空措施进行覆盖养护；②配合比设计时，水灰比不宜过大；搅拌时，严格控制用水量；③水灰比不宜过大，水泥用量不宜过多，灰骨比不宜过大；④骨料级配中，细颗粒不宜偏多；⑤浇筑过程应有专人检查模板及支撑；⑥注意及时养护；⑦拆模时，尤其是使用吊车拆大模板时，必须按顺序进行，不能强拆。
3）混凝土施工裂缝的修补：
a.混凝土微细裂缝修补：①用注射器将环氧树脂溶液黏结剂或甲凝溶液黏结剂注入裂缝内；②注射时宜在干燥、有阳光的时候进行；裂缝部位应干燥，可用喷灯或电风筒吹干；在缝内湿气逸出后进行；③注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内，缓慢注入；使缝内空气向上逸出，黏结剂在缝内向上填充。
b.混凝土浅裂缝的修补：①顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成V形，宽5～6mm，深度等于原裂缝；②用毛刷将V形槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯为或电风筒吹干；③用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥压填在V形槽上，反复搓动，务使紧密黏结；④缝面按需要做成与结构面齐平，或稍微突出呈弧形。
c.混凝土深裂缝的修补。做法是将微细缝和浅缝两种措施合并使用：①先将裂缝面凿成V形或凹形槽；②按上述办法进行清理、吹干；③先用微细裂缝的修补方法向深缝内注入环氧或甲凝黏结剂，填补深裂缝；④上部开凿的槽坑按浅裂缝修补方法压填环氧胶泥黏结剂。
（5）混凝土空鼓。混凝土空鼓常发生在预埋钢板下面。产生的原因是浇灌预埋钢板混凝土时，钢板底部未饱满或振捣不足。
预防方法：①如预埋钢板不大，浇灌时用钢棒将混凝土尽量压入钢板底部；浇筑后用敲击法检查；②如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，也可作观察孔。
混凝土空鼓的修补：①在板外挖小槽坑，将混凝土压入，直至饱满，无空鼓声为止；②如钢板较大或估计空鼓较严重，可在钢板上钻孔，用灌浆法将混凝土压入。
（6）混凝土强度不足。混凝土强度不足产生的原因：①配合比计算错误；②水泥出厂期过长，或受潮变质，或袋装重量不足；③粗骨料针片状较多，粗、细骨料级配不良或含泥量较多；④外加剂质量不稳定；⑤搅拌机内残浆过多，或传动带打滑，影响转速；⑥搅拌时间不足；⑦用水量过大，或砂、石含水率未调整，或水箱计量装置失灵；⑧秤具或称量斗损坏，不准确；⑨运输工具灌浆，或经过运输后严重离析；⑩振捣不够密实。
混凝土强度不足是质量上的大事故。处理方案由设计单位决定。通常处理方法有以下几种：
（1）强度相差不大时，先降级使用，待龄期增加，混凝土强度发展后，再按原标准使用。
（2）强度相差较大时，经论证后采用水泥灌浆或化学灌浆补强。
（3）强度相差较大而影响较大时，拆除返工。
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