（1）加工阶段的划分
按加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段。
1）粗加工阶段。主要是切除各加工表面上的大部分余量，所用精基准的粗加工，则在本阶段的最初工序中完成。
2）半精加工阶段。为各主要表面的精加工做好准备（达到一定精度要求并留有精加工余量），并完成一些次要表面的加工。
3）精加工阶段。使各主要表面达到规定的质量要求。
此外，某些精密零件加工时，还有精整（超精磨、镜面磨、研磨和超精加工等）或光整（滚压、抛光等）加工阶段。
下列情况可以不划分加工阶段：加工质量要求不高，或虽然加工质量要求较高，但毛坯刚性好、精度高的零件，就可以不划分加工阶段；特别是用加工中心加工时，对于加工要求不太高的大型、重型工件，在一次装夹中完成粗加工和精加工，也往往不划分加工阶段。
划分加工阶段的作用如下：
1）避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。
2）避免粗加工时，较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。
3）粗、精加工阶段分开，可较及时地发现毛坯的缺陷，避免不必要的损失。
4）可以合理使用机床，使精密机床能较长期地保持其精度。
5）适应加工过程中安排热处理的需要。(www.xing528.com)
（2）工序的合理组合
确定加工方法以后，就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件，确定工艺过程的工序数。确定工序数有两种基本原则可供选择：
1）工序分散原则。工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容很少，极端情况下每个工序只有一个工步，所使用的工艺设备与装备比较简单，易于调整和掌握，有利于选用合理的切削用量，减少基本时间，生产中要求设备数量多，生产面积大，但易于更换产品。
2）工序集中原则。零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成，每个工序的内容和工步都较多，有利于采用高效的数控机床，生产计划和生产组织工作得到简化，生产面积和操作工人数量减少，工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证，设备、工装投资大，调整、维护复杂，生产准备工作量大，更换新产品困难。
批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时既可按工序分散原则组织流水线生产，也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产。
（3）加工顺序的安排
零件加工顺序的安排原则见表1-4。
表1-4 零件加工顺序的安排原则
（续）
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