锻造模具的工艺参数确定

图7-1-35所示为复合模切边、冲连皮过程示意图，其顺序是先切边，后冲连皮。

凸模、凹模、冲头及顶出器与锻件的配制可参照前述切边、冲连皮模有关部分，但应考虑它们之间在切边、冲连皮过程中相互位置的安排，以保证模具的正常工作。

1）设计复合模凸凹模间隙时考虑的因素与简单切边、冲连皮模相同，间隙Δ′在0.8～1.5mm间选取，一般情况取1mm；冲头与顶出器的间隙Δ″在2～3mm间选取，见图7-1-35。

图7-1-35 复合模切边、冲连皮过程示意图

1—凸模 2—凹模 3—顶出器 4—冲头

2）切边工序应在冲连皮前完成，以减轻压力机工作压力，连皮与冲头间应留有适当间隙s₂。一般s₂=5～15mm。

3）冲切下移量的大小应保证切净飞边与连皮，距离s₁不小于10～15mm。

4）冲头上平面至凹模上平面距离s₄保证切边时锻件靠凹模定位。(www.xing528.com)

s₄=s₂+s/2-h_f/2

式中 h_f——飞边桥部厚度；

s——连皮厚度。

5）冲连皮后顶出器与锻件之间距离s₃一般为10mm。

6）为保证冲孔质量，冲头相对行程s_ch必须足够，对H/D≥1的锻件应取（见图7-1-35）s_ch=s₁+s₂+s₃，对H/D≤1的锻件，应是冲连皮结束时冲头上平面与孔的上平面齐平或高出3～5mm。

7）顶出器行程s_D的大小应保证锻件自由取出，可根据下式确定：

s_D=s_ch+s₃+（10～20）