精密模锻的进展与应用概况

精密模锻是在普通模锻的基础上发展起来的一种少无切削新工艺，属于先进制造技术的重要组成部分，也是锻压技术的发展方向之一。

与普通模锻相比，精密模锻的主要优点是：机械加工余量少甚至为零；尺寸精度较高，即精密模锻件的尺寸偏差比普通模锻件的尺寸偏差小，一般仅为普通模锻件偏差的一半，甚至更小；表面质量好，即精密模锻件的表面粗糙度较低，表面凹坑等缺陷和切边后留下的残余飞边宽度限制更严等。

与切削加工相比，精密模锻的主要优点是：因锻件毛坯的形状和尺寸与成品零件接近甚至完全一致，因而材料利用率高；因精密塑性成形，金属纤维的分布与零件形状一致且连续致密，因而使零件的力学性能有较大的提高。所以，精密模锻也称少无切削工艺。(www.xing528.com)

一般模锻件所能达到的尺寸精度为±0.50mm，表面粗糙度也只能达到Ra12.5μm，而精锻件所能达到的一般精度为±0.10～±0.25mm，较高精度为±0.05～±0.10mm，表面糙度可达Ra3.2～Ra0.2μm。例如，用精密模锻生产的直齿锥齿轮，齿形不再进行机械加工，齿轮精度达到7级；精锻的叶片，轮廓尺寸精度可达到±0.05mm，厚度尺寸精度可达到±0.06mm。粗略计算，由切削加工改为精密模锻，每100万t钢材可节约15万t（15%），减少机床15000台。

目前，精密模锻主要应用在两个方面：一是精化毛坯，即利用精锻工艺取代粗切削加工工序，将精密模锻件直接进行精加工而得到成品零件，如齿轮坯、叶片、小型连杆、管接头、中小型阀体、中小型万向节、十字轴、轿车等速万向节零件等均属于这一类，是目前的主要应用方面；二是精锻零件，即通过精密模锻直接获得成品零件，迄今，完全通过精密模锻获得成品零件的实例尚少，仅是一些简单零件和尺寸精度要求不是很高的零件。但对于一些关键零件，将其形状复杂难于切削加工的部分进行精密模锻成形，而其余部分仍采用切削加工。如齿轮的齿形、叶片的叶身等直接精锻成形或仅留抛光余量，而花键槽、叶根等仍采用切削加工。这种精锻与切削加工相结合的方法，其应用越来越广泛。